一、废气来源与成分

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生产环节

主要污染物

特征

原料破碎/混合 粉尘、香料挥发物 粒径小、瞬时浓度高

蒸煮/炒酱/美拉德反应 油烟（PM₂.₅）、醛酮类 VOCs、苯并芘 高温（80–160 ℃）、油滴粒径 <1 μm

发酵（酱油、豆酱、味精） 硫化氢、氨、甲硫醇、异戊酸 恶臭阈值低，扩散性强

包装/喷码 苯系物、乙酸乙酯、异丙醇 浓度波动大

污水处理站 H₂S、甲硫醇、三甲胺 无组织逸散，投诉源

二、废水来源与成分

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典型水质（未经处理）

发酵工段排水（酱醪、味精离交尾液） COD 20,000–60,000 mg/L；BOD₅ 12,000–35,000 mg/L；NH₃-N 300–1,200 mg/L；SO₄²⁻ 2,000–6,000 mg/L

设备/地面 CIP 清洗水 COD 2,000–8,000 mg/L；总磷 50–200 mg/L；pH 3–12

锅炉软化反冲洗水、冷却塔排污水 盐度高、温度高，但有机物低

三、典型治理工艺流程

1. 废气

集气罩 → 旋流/喷淋降温除尘 →化学洗涤（碱+氧化剂）→生物滴滤塔（硫杆菌+假单胞菌复合菌群）→ 活性炭吸附/等离子体深度净化 → 在线监测 → 达标排放

2. 废水

粗格栅 → 调节池（均质均量） →隔油/气浮→IC 厌氧反应器（或 UASB）→A/O-MBR（或两级 A/O）→臭氧-活性炭联用脱色→ 紫外/次氯酸钠消毒 → 回用或纳管

四、典型案例详情

案例 1：长三角某酱油厂废气深度治理

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项目信息

内容

客户背景 年产酱油 12 万吨，发酵区 40 个罐，硫化氢瞬时浓度峰值 120 ppm，周边居民投诉率 30% 以上。

处理难点 风量 120,000 m³/h，温度 45–55 ℃，含高湿油烟；需不停产改造。

关键工艺 ① 罐顶密闭+软管汇流 → ② 双级化学洗涤（NaOH+NaClO） → ③ 2000 m²复合生物滤床（树皮/珍珠岩 3:1，硫杆菌驯化） → ④ 活性炭应急吸附塔。

处理效果 H₂S 由 85 ppm → 0.3 ppm；恶臭浓度（无量纲）由 3500 → 18；年减排硫化物 120 t；居民投诉归零。

案例 2：华南某味精厂高氨氮废水改造

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项目信息

内容

客户背景 老厂区，原 A/O 系统出水 COD 400 mg/L、NH₃-N 120 mg/L，面临提标至《发酵酒精和味精工业水排放标准》（COD ≤80 mg/L、NH₃-N ≤15 mg/L）。

处理难点 硫酸盐抑制硝化菌；进水 C/N 低；用地仅 800 m²。

关键工艺 ① 预曝气吹脱 H₂S → ② IC 厌氧（COD 去除 60%）→ ③ 短程硝化-厌氧氨氧化（PN/A）一体化池 → ④ 臭氧-BAC 深度处理 → ⑤ 纳滤回用 30%。

处理效果 出水 COD 65 mg/L、NH₃-N 8 mg/L；吨水电耗 1.8 kWh（较原工艺降 35%）；年节省排污费 220 万元。

案例 3：川渝某鸡精厂“废气-废水”协同治理示范

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项目信息

内容

客户背景 新建 3 万吨/年鸡精车间，需同时满足 VOCs 和废水排放双控要求。

处理难点 蒸煮异味（三甲胺）、高 COD 清洗水（10,000 mg/L）；厂区邻近居民区 80 m。

废气工艺 ① 集气罩+软帘 → ② 旋流板塔降温除尘 → ③ 生物滴滤（复合菌）→ ④ UV 光催化 → ⑤ 15 m 排气筒；VOCs 去除率 92%，恶臭浓度 <20（无量纲）。

废水工艺 ① 格栅 → ② 调节池 → ③ 气浮除油 → ④ UASB → ⑤ A/O-MBR → ⑥ 次氯酸钠消毒；出水 COD <70 mg/L，回用于冷却塔补水 50%。

综合效果 总投资 930 万元，运行成本 4.2 元/吨水（废水）+0.08 元/m³气；实现“近零投诉”，获得省级绿色工厂称号。

五、结论与建议

废气：生物法（硫杆菌/假单胞菌）已成为调味品行业恶臭治理的主流路线，可与化学洗涤、活性炭/等离子体形成“三级屏障”，兼顾经济性与稳定性。

废水：高硫酸盐、高氨氮是共性难题，推荐“IC/UASB + PN/A + 臭氧-BAC”组合，土地占用少、碳源需求低，适应提标改造。

一体化思路：废气洗涤废水可回流至调节池，实现“废气-废水”协同处理，进一步降低运行成本。

作者声明：作品含AI生成内容