文/朱长松 单书杰（临邑恒丰纺织科技有限公司）

单染品种是坯布染色时采用留白工艺，染后布面出现留白效果，做出服装比较时尚，风格鲜明，同时也节省了染色成本；在降低成纱棉结方面，要系统性的考虑良好的机械状态与合理的工艺设计、同时细化操作管理、精准温湿度控制等工作，才能取得成纱的质量稳定。

棉结是成纱的一项重要指标，决定了成纱与织物的品质。因此，要想提高纱线质量，就必须做好生产过程管控，降低棉结。6月、7月、8月份高温高湿季节，近期我公司在生产R/JC/A40/30/30 14.7KSJ品种过程中，成纱棉结+200%在28粒左右处于不稳定状态（表1），10万米纱疵持续在80左右，消耗增加；各车间在降低棉结方面采取一系列攻关措施，最终成纱棉结降低到16粒左右，保证了客户的生产需求；下面将生产和攻关情况进行分享：

1 指标现状

表1 成纱主要指标

2 配棉情况

公司原料采用3129B品级原棉，经测试，原棉棉结在190-360粒/g不等，短绒率在9.5%-14.2%，为降低成纱棉结，我们首先对配棉工艺进行了优化，将配棉棉结控制在220粒/克以下，短绒率控制在12%以下。

表2 粘胶、腈纶纤维主要指标

3 工艺流程

C：FA002A抓棉机→FA035混开棉机→FA025多仓混棉机→FA1106A梳针开棉机→A076F成卷机→FA226梳棉机→FA320预并→HC180条并卷机→HC500精梳机

R/A：和毛间预混→FA002A抓棉机→FA035混开棉机→FA025多仓混棉机→FA1106A梳针开棉机→A076F成卷机→FA226A梳棉机

R/A+C：FA320并条一并→FA3120二并→FA322三并→FA497粗纱机→TH518J细纱机→21C自动络筒机。

4 原因分析

我们首先对一二期不同批号的管纱进行分析，各取棉结样品20个，结果如表3。

表3 棉结分析情况

通过以上数据可以看出，不同批号所存在的问题不一样，需分析原因后针对不同的情况进行针对性的采取措施，首先我们对一期的批号进行攻关。

5 细纱一期批号采取措施总结

(1) 首先试验室通过单机台取纱做逐锭试验的乌斯特指标，确定细纱落后机台。

(2) 由细纱技术人员对反馈落后机台进行实验分析，确认造成落后的因素。

(3) 生产技术处组织相关技术人员对试验结果进行汇总，确定主要原因如下：

①　操作管理不到位：牵伸区清洁差、集聚区集聚槽堵花；负压风箱未执行每次落纱每次清理（影响负压600mpa）。

②　器材使用不规范：网格圈清洗不规范，存放变形；使用周期及车间粉尘多，造成网格圈眯眼，影响负压及集聚区运转不灵活；皮辊在机使用长，未按周期清洗。

③　牵伸工艺分配设计不合理：浮由区偏大，无法有效控制纤维。

④　设备保养维护不到位：网格圈张力架损坏、负压管座磨损、集聚罗拉齿轮和过桥齿轮积花、喇叭口偏等。

5.4 通过以上结果分析，我们制定以下整改方案：

（1）操作管理：细化细纱车间运转管理，增加牵伸区清洁次数，严格按清洁计划进度规定的执行，完善考核制度，保证各项工作落实到位。

（2）器材使用

①网格圈：根据对在机机台的网格圈确认是否清洗，对清洗后的网格圈改变存放方式，确保网格圈不变形；结合实际情况合理确定网格圈使用周期；

②皮辊：新皮辊上机必须做乌斯特试验，确认指标在控制范围内方可上机使用；结合揩车周期，定期清洗和调换皮辊，确保皮辊清洁及恢复弹性；

③加强管理：每天对专件器材进行逐台检查，结合上机日期与实际指标两方面进行筛查，保证专件器材的一致性与运转稳定性。

（3）工艺调整：对一期细纱机进行逐台调试牵伸分配，调整上销隔距原49mm调到48mm；罗拉隔距原45mm×65mm调到44mm×64mm；缩小浮游区，有效控制纤维。

（4）设备保养维护不到位：对所有机台进行揩车保养，重点对网格圈张力架、负压管座、集聚罗拉齿轮和过桥齿轮进行检修和清洁维护；开车后有保全人员逐锭检修校正喇叭口和集聚槽位置。

以上问题整改完成后开车重新试纺，确认指标合格后开车；通过以上措施的实施，一期批号的质量指标有了明显改善，+140%棉结由126粒/千米降低到86粒/千米；+200%棉结由35粒/千米降低到22粒/千米。

表4 细纱棉结整改对比情况

6 细纱二期批号攻关总结

（1）器材：通过单唛纺对梳棉、精梳机台的设备状态进行筛查，筛查落后机台及原因，做好针对性整改。

（2）工艺：优化梳棉、精梳机台工艺，针对速度、隔距等主要梳理工艺进行多组试纺，优选最佳工艺上机。

（3）设备：各工序C类扫车计划执行不到位。

（4）操作：运转管理清洁进度执行不到位。

通过以上总结，我们制定以下整改方案：

6.1 清花工段

(1) 对风管进行清理，并制定清理计划。

(2) 对各机台打手及轴头挂花、缠花进行排查清理。

(3) 对棉箱挂花进行清理。

6.2梳棉工段

(1) R/A、C机台由原来的102m/min降速为90m/min，清梳联车速由原来的140m/min降为120m/min，对针布到期超期的车速降为80m/min；

(2) 对R/A、C的机台进行筛查，筛查落后机台5台，进行整机，调整整机复测合格后才能开车；

(3) 突击对14排清梳联进行扫车，扫车后重新交车，对结杂反馈高的机台进行整机。

6.3精并粗工段

(1) 联合厂家对17#精梳进行工艺调整，更换整套锡林、顶梳，钳板隔距缩小到25丝左右，并进行单机试纺，200%棉结在20以内，并对其它精梳机台工艺进行复制。

(2) 制定扫车计划，每天扫车一台。

6.4运转操作

(1) 清花C品种35/106/76凝棉器清洁每天早班清理一遍，35/106落杂点每小时清理一次。

(2) 滤尘每个班对二级进行重点检查，避免清理不到位影响吸风。

(3) 每班对梳棉清洁、尘棒挂花、吸风管等进行重点检查，并把检查结果以照片的形式发检查群，班中对压条轮巡回时进行重点检查，发现切割棉条的进行停车反馈，修复后再开车。

(4) 预并风箱每整点掏，并对吸风不好的进行反馈，条卷刮刀清洁每班做，组长检查。

(5) 精梳每天早班做三台车大清洁，班中顶梳挂花每两小时清理一次。

(6) 并条调整后吸风挡板，开车运行当中大罩盖全部关闭，风箱每整点掏，吸风不好的进行反馈，每班对平台凹凸罗拉进行检查，避免出现设备不良出现切割疵点，牵伸区压力棒每排进行清扫。

(7) 粗纱工序重点检查上下绒布不走的进行反馈检修。

经过采取一系列措施，R/JC/A 40/30/30 14.7KSJ品种棉结水平得到很好的改善，成纱棉结下降明显，+140%棉结由121粒/千米降低到85粒/千米；+200%棉结由28粒/千米降低到16粒/千米,得到客户认可。

表5 前纺棉结整改对比情况

7 结束语

影响成纱棉结的原因是多方面的，应系统考虑，抓好运转管理，专件器材状态良好是基础，良好的机械状态与合理的工艺参数是保证。同时配合适纺温湿度标准的总结与管理等工作，才能保证纱线质量的稳定。

编辑：纺织大学堂

纺织大学堂对本平台刊载的原创内容享有著作权，如需转载请留言。