项目背景与实施必要性

  • 防腐层失效：原有内衬的耐酸涂料与耐火浇注料大面积剥落，露出混凝土基层，部分区域因酸液侵蚀出现蜂窝麻面，钢筋外露锈蚀。
  • 结构损伤加剧：酸性烟气渗入筒壁内部，导致混凝土碳化深度达 50mm 以上，强度下降 20%；筒壁出现纵向裂缝，存在结构坍塌风险。
  • 环保隐患突出：内壁渗漏导致酸性液体沿筒壁流淌，污染周边地面土壤；同时，腐蚀产生的碎屑混入烟气，导致排放颗粒物浓度超标，面临环保处罚风险。

前期筹备：精准检测，定制防腐方案

  • 腐蚀状况评估：项目团队采用内窥镜、超声波测厚仪等设备，对烟囱内壁腐蚀程度进行全面检测：确定腐蚀区域分布；测量混凝土碳化深度、裂缝宽度及基层强度；分析烟气成分，明确防腐材料的耐酸等级要求。
  • 方案设计与材料选型基层处理：对腐蚀破损区域进行修补加固，采用 C40 耐酸混凝土填充蜂窝麻面，环氧树脂浆液灌注裂缝；防腐层设计：采用 “底涂 + 粘结层 + 玻化砖” 三层体系，玻化砖选用 200×100×15mm 规格，错缝铺贴，接缝宽度 3-5mm；粘结材料：选用呋喃树脂胶泥作为粘结剂与勾缝材料，确保与玻化砖、混凝土基层的粘结强度≥1.5MPa；辅助设施：在 60 米高度设置环形托砖带，增强玻化砖整体性；顶部安装防灰罩，减少积灰对防腐层的磨损。
  • 安全与技术预案：针对高空受限空间作业特点，制定专项措施：作业人员持高空作业证与受限空间作业证上岗，全程佩戴双钩安全带、防毒面具；采用 “从上至下” 分段施工，每段高度 5 米，设置临时通风设备，确保作业面有害气体浓度≤2mg/m³；地面设置警戒区与应急指挥部，配备气体检测仪、急救设备，每小时监测作业环境。

施工阶段：分层作业，确保防腐质量

  • 基层修复处理清灰与除锈：先用高压水枪清除内壁积灰，对露出的锈蚀钢筋进行喷砂除锈，涂刷钢筋阻锈剂；裂缝修补：宽度＜0.5mm 的裂缝用环氧树脂封闭，≥0.5mm 的裂缝采用 “凿 V 型槽→清理→灌注环氧树脂浆液→表面抹平” 工艺处理；混凝土修复：剔除蜂窝麻面及碳化严重的混凝土，涂刷界面剂后，分层浇筑耐酸混凝土，振捣密实，养护 7 天至强度≥30MPa。
  • 玻化砖铺贴施工底涂施工：基层干燥后，涂刷呋喃树脂底涂，增强粘结力，24 小时固化后进入下道工序；弹线定位：按玻化砖尺寸弹出铺贴控制线，确保错缝均匀，每 5 米设置一道水平控制线；铺贴与勾缝：用抹子将呋喃树脂胶泥均匀涂抹在砖背面，按控制线铺贴，用橡皮锤轻敲使胶泥饱满溢出；相邻砖块留 3-5mm 缝，铺贴 24 小时后用同材质胶泥勾缝，压实抹光，确保无气泡；每铺贴完 10㎡，检查平整度与垂直度，不合格处立即返工。
  • 托砖带与收尾处理：在设计高度安装环形托砖带，与筒壁预埋件焊接牢固，砖体与托砖带之间用胶泥填实；整体铺贴完成后，进行表面清理，去除多余胶泥，对边角、转角处进行圆弧处理，避免应力集中导致砖体脱落。
  • 过程质量管控：每道工序实行 “监理旁站” 制度，重点检测：基层强度；胶泥厚度与粘结强度；砖缝平整度与勾缝密实度。

验收阶段：多维度核验，确保防腐达标

  • 结构与防腐验收：外观检查：玻化砖铺贴平整，无空鼓、缺角、裂缝，勾缝饱满光滑；性能检测：委托第三方进行粘结强度测试、耐酸浸泡试验；密封性试验：在烟囱底部充气至 5kPa，保持 30 分钟压力降≤5%，验证无渗漏。
  • 功能验收：模拟烟气工况进行 72 小时运行测试，内壁无异常；检查积灰情况，玻化砖表面光滑，积灰量较改造前减少 60%，减少了清灰频次。
  • 安全验收：核查施工过程安全记录，作业环境监测数据均符合安全标准，无安全事故。