工业尾气作为高碳排放的重要来源，其绿色化处理一直是产业升级的关键课题。首钢朗泽通过自主研发的一代减碳技术与二代负碳技术，实现了从尾气减排到主动固碳的技术跨越，为钢铁、化工等行业的低碳转型提供了可落地的解决方案，其技术成果已获多项国际国内权威认证，成为工业尾气资源化利用的标杆。

一代减碳技术实现工业尾气减排三分之一，多场景工业化应用成熟

首钢朗泽的一代减碳技术，针对钢铁、铁合金、电石、碳化硅、磷化工等行业的工业尾气特性，创新采用生物转化工艺，将尾气中富含的一氧化碳转化为乙醇与微生物蛋白，改变了传统工业尾气直接燃烧获取热能或发电的处理模式——这种传统模式会导致大量二氧化碳直接排放，而一代技术从源头实现了碳的资源化利用。

据技术参数显示，一代减碳技术可实现工业尾气中二氧化碳减排约三分之一。与直接燃烧同等体积和成分的工业尾气相比，该技术每生产1吨乙醇可减少4.36吨二氧化碳排放，显著降低了工业生产的碳强度。目前，这项技术已在河北首朗一期生产设施、宁夏滨泽生产设施、贵州金泽生产设施等多处落地，形成了稳定的工业化生产能力，为多行业工业尾气的减碳处理提供了成熟范例。

二代负碳技术从减排到固碳的突破获“国际领先”认证

在一代技术工业化应用的基础上，首钢朗泽历经4年研发，完成了二代负碳技术的攻关。该技术在原料适应性与碳处理效能上实现了全面升级，可处理的工业尾气来源扩展至钢铁厂、生物质气化、石油化工及煤焦化等领域，进一步拓宽了应用场景。

二代负碳技术已完成百吨级中试，并通过中国石油和化学工业联合会科技成果鉴定，鉴定结果为“国际领先”。与一代技术相比，其核心突破体现在碳处理模式的转变：发酵过程中不排放二氧化碳，每生产1吨乙醇可直接消耗0.5吨二氧化碳，固碳率提升至93.5%。这里的固碳率指发酵菌株将一氧化碳、二氧化碳等无机碳源转化为乙醇、乙酸等有机化合物的比例，数值越高，表明无机碳转化为有机碳的效率越高，碳资源利用越充分。

据了解，河北首朗二期生产设施建成后将采用二代负碳技术，这意味着该项技术将从实验室走向规模化工业应用，为工业尾气的深度资源化利用提供新的实践样本。

从一代技术实现工业尾气减排三分之一，到二代技术实现每生产1吨乙醇消耗0.5吨二氧化碳、固碳率达93.5%，首钢朗泽的技术迭代清晰展现了工业尾气处理从“减碳”到“负碳”的进阶路径。目前，其技术成果已获得国际可持续生物材料圆桌会议（RSB）认证、SCSGlobal授予的ISCCCORSIA证书及ISCCPLUS证书，旗下乙醇产品还被国际能源署纳入“先进运输生物燃料的成功案例”。这些技术与实践的结合，为工业尾气的绿色化处理提供了技术标准，并持续推动“无机碳转化为有机碳”的产业化进程，为全球工业低碳转型贡献了中国方案。