五层布分层皮带的热硫化粘接是保证皮带接头强度、确保输送系统稳定运行的关键工艺，工序严谨且对细节要求高，具体流程如下：
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一、前期准备
- 工具材料：准备好硫化机（含上下硫化板、打压泵、打压水管、加热导线、木板及螺丝、螺丝扳手）、直角尺、G 形卡、刀子、分层剥离钩、分层刀、夹钳、橡胶锤、尺子、粉线盒、记号笔、毛刷、胶筒、清扫刷、角磨机（配钨钢打磨碟）、钢丝刷、针式压式滚轮等工具；以及硫化纸、热硫化芯胶、热硫化胶浆DG668等材料。
- 现场要求：提供 220V 和 380V 两种电压的电源，清理作业区域杂物，确保操作空间充足。
二、工作台搭建与皮带固定
- 先将硫化机的部分梁柱、水板和下硫化板依次摆放好，搭建起工作平台。
- 找到皮带的直角位置，将皮带一头切割成齐边，再用 G 形卡把皮带固定牢固，防止后续操作中皮带移位。
三、皮带分层标记与处理
- 从皮带齐面量取 800mm 和 820mm 并做好记号，接着从 800mm 处开始，以 200mm 为间隔，在皮带左右两边切面依次标记出 820mm、800mm、600mm、400mm、200mm 的位置。
- 用刀在 820mm 处无边胶位置向齐边轻划，在 820mm 和 800mm 处各轻划一刀（注意不能划破第一层布），划开表面橡胶后，用钳夹撕掉破口处的表面橡胶。在破口处中间划破第一层布，用分层剥离钩捅开第一层布，轻轻纵向划刀，撕掉表面橡胶和第一层布。按照同样的工序，在 600mm、400mm、200mm 处划刀作为破口处，分好四个台面，操作时注意不能伤到下层布。
- 用刀平放划去边胶，使其与 4 个布层台阶基本形成平面。在接头末端的背面划 20mm 并撕去表皮。用打磨机打磨掉每层布上残留的橡胶，包括接头边胶和反面残留橡胶，注意避免损伤每层布，之后用钢丝刷将粘接面打磨干净。
四、另一接头处理与对齐固定
- 按照上述方法处理皮带的另一个接头，分好层后，用直角尺找到两个接头的中心点，通过粉线对齐四个点确定中心线。
- 用清扫刷将皮带粘接处彻底清扫干净，在下硫化板和皮带粘接处中间放置硫化纸，再用 G 形卡固定好皮带。
五、涂胶与贴合
- 用清洗剂CY131清洗皮带被粘接的两面，待晾干后涂刷胶浆。根据皮带正反面表面橡胶厚度取用芯胶（破口处芯胶厚度应略大于布层橡胶 1-2mm），用针式压实滚筒在芯胶上滚动以排出气泡，刷好胶浆后将芯胶放到粘接处，把两个接头压好，用橡胶锤敲击粘接处，使粘接面更好地结合，然后放置硫化纸和边胶外的挡铁（挡铁厚度应略低于皮带厚度 1mm）。
六、硫化机安装与打压
- 将硫化上板放到粘接处上方，取下 G 形卡（注意防止两个接头移动），放上木板，把部分梁柱放到硫化机上，根据硫化板大小调整上下梁（确保不影响打压水管和加热导线使用），用螺丝固定好梁柱，再用试压泵打水至 14 个压力。
七、加热硫化与后续处理
- 将打压水管和加热导线插进硫化板，开始加热，通过硫化机控制器将温度控制在 145-150℃之间，待上下硫化板温度稳定后开始硫化计时（硫化时间按 “皮带厚度（mm）×2 + 10” 计算分钟数）。
- 待硫化板温度降至 70℃以下，方可解除硫化机水压，然后拆除硫化机。
整个过程需特别注意控制硫化压力、温度及时间，这三个因素直接影响粘接质量。严格遵循工序操作，能让五层布分层皮带的热硫化接头具备足够强度，保障输送系统高效稳定运行。
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