（紧接上期）
3.4 提高棉网的纤维分离度和平行伸直度
由前后弯钩伸直效果的函数图形可知，原始伸直度系数η越高，相同牵伸倍数E时，弯钩的伸直效果越好，因此，当生条中纤维的分离度和平行伸直度较差时，在并条及其后的牵伸过程中，纤维伸直效果不良，一些弯钩纤维在变速过程中会相互扭结、搓擦而形成棉结，造成并条后的棉结增加。所以并条以后棉结增加的根本原因是生条中纤维的分离度和平行伸直度差。前述并条工序的牵伸工艺调整，仅仅是一种弥补措施，提高棉网的分离度和平行伸直度，才是降低并条后棉结增加的根本。
据费青测定：金属针布梳棉机上，从生条到粗纱的伸直度变化如下：生条60.14%，头并80.89%，二并82.14%，三并91.72%，粗纱93.72%，精梳后头并93.68%。锡林速度提高，伸直度降低。梳棉机产量和定量增加，后弯钩增多，前弯钩减少，平均伸直度减小。在相同工艺条件下，金属针布加工后纤维的平均伸直度比弹性针布差。
据我们在生条棉结不高，并条后棉结成倍增加的某厂清梳联高产梳棉机上测定，生条的平均伸直度仅48%左右，头并后平均伸直度也仅58%左右，无方向性，纤维很乱，所以导致并条后棉结成倍增加。
提高棉网中纤维分离度和平行伸直度的对策如下：
（1）严格整顿梳棉机，保证针布锋利、平整、光洁，各处隔距正确；
（2）选用优质针布；
（3）轻定量、合理速度和隔距；
（4）充分发挥附加分梳件，特别是前固定盖板和棉网清洁器的作用；
（5）提高盖板速度，适当增大道夫至圈条器的棉网张力牵伸；
（6）加强吸尘，多排短绒尘杂；
（7）开清棉：勤抓、细抓，多松少打，以梳代打，早落少碎，慢速度，大隔距，薄喂、快喂。
3.4.1 严格整顿梳棉机，确保五锋一正
整顿梳棉机的机械状态，是降低棉结，提高生条纤维分离度和平行伸直度的最基础性工作。只有机械状态良好，工艺才能正确上机，发挥合理工艺的效果。整机的主要技术要求，请见《梳理技术》第5期第67页“棉结杂质的控制”第三讲 梳棉1.1～1.11。只有把所列各点都做好了，才能确保工艺上车，隔距正确，针齿锋利、平整、光洁，为降低棉结打下坚实基础。
3.4.2 选用优质针布
梳棉机上的刺辊锯条，锡林、道夫、盖板、剥棉罗拉、预分梳板和固定盖板上的针齿，是梳机上加工纤维的核心元件。其齿形规格、制造质量，钢材成份及选用时规格配套，均直接影响成纱质量及机物料消耗，因此，选用优质针布，对降低棉结杂质具有极其重要的意义。
针布选型的主要依据是加工纤维类别、纺纱号数、梳棉机产量和速度等。不同纤维类别、不同纱号、不同梳棉机产量和速度，选用针布的原则及选型的具体规格请见《梳理技术》第5期第69页。
3.4.3 轻定量、合理速度和隔距
◆ 3.4.3.1 轻定量
棉卷和生条的定量一般与纱号成比例：粗号纱，定量重；细号纱，定量轻；高速高产机定量重；特细号纱，A186梳机，定量轻。重定量，锡林盖板间纤维层厚，梳理负荷大，虽可减少断头和改善条干，但不利于多排杂质和降低棉结。轻定量则相反，锡林盖板间纤维层薄，利于分梳和除杂，提高纤维分离度和平行伸直度，利于降低棉结和杂质。所以在梳棉机产量允许的情况下，梳棉采用轻定量，有利于提高成纱质量，降低棉结杂质。
◆ 3.4.3.2 合理速度
梳棉机速度，包括刺辊、锡林、盖板和道夫的速度。其中锡林速度起主导作用。
（1）锡林速度：锡林速度影响单根纤维的作用齿数，与梳棉机产量成正比。锡林速度高时，单根纤维受作用的齿数增多，梳理度提升，可提高纤维分离度与平行伸直度，利于降低棉结；同时，锡林离心力增大，一方面使杂质易抛向盖板，提高盖板花含杂率，减少生条杂质，另一方面提高道夫转移率，降低锡林返回负荷，进而提升锡林盖板间一次分梳强度，进一步提高纤维分离度与平行伸直度，减少棉结。锡林速度对结杂的影响列于表9。由表9可见，锡林速度提高，结杂减少。
表9 锡林速度对结杂的影响
这是一个方面。另一方面，锡林高速，单根纤维作用齿数过多，损伤纤维，短绒增加，反而增加棉结，影响成纱条干，降低强力；高速后纤维离心力增大，在针齿工作角选配不当，针齿锋利度差时，易产生游离纤维，在针面间，或针面与罩板间搓擦成结；锡林高速，振动增大，附面层气流流速加大，飞尘增多，易产生纱疵；锡林高速，道夫转移率提高，返回负荷减少，影响均匀与混和，于条干不利，且反复多次经过锡林盖板间梳理的机会少，纤维的平均梳理时间减少，梳理不充分；另外，高速后易断头等。鉴于这正反两面的因素，故因合理选用锡林的速度。
具体设计锡林速度时，应根据梳棉机单产、纺纱号数和纤维的性状决定。一般锡林速度和产量、纱号成比例，以保证一定的梳理度：粗号纱（27.76tex以上）、高产机（40㎏/h以上），锡林速度高（400r/m以上）；中、细号纱（27.76～12.96tex），中等产量机（20～35㎏/h间），锡林速度中等（360r/m～400r/m间）；细号、特细号纱（12.96tex以下），低产机（20㎏/h以下），锡林低速（≤360r/m）。加工长绒棉、细旦化纤，梳机产量低，为防止切断纤维，增加短绒，锡林速度应降低，且抬高给棉板，增加分梳工艺长度；纺低级棉，成熟度差的原棉，锡林速度亦应降低。
（2）刺辊速度：刺辊速度影响握持分梳、 纤维损伤、落杂和纤维向锡林的转移。刺辊速度高，握持分梳作用剧烈，单根纤维的作用齿数增加，束纤维减少、减小，可减轻锡林盖板间梳理负荷，但易损伤纤维，增加短绒。刺辊高速，刺辊离心力成二次方增大，易抛落杂质，增加落棉，提高刺辊部分除杂效率，但亦易落白。刺辊高速后，锡林与刺辊速比减小，刺辊上纤维不易向锡林转移，刺辊上返花纤维多，返花纤维转至给棉板处，与喂入棉层剧烈搓擦，可制造大量棉结；转移到锡林上的纤维束不易拉直，卷曲的纤维束在锡林罩板间易搓擦成结。因此，锡林转速一定时，刺辊速度过高过低均不合理。
在某一特定条件下，必有一个最合理的刺辊速度。A186梳棉机，纺纯棉，锡林速度360r/m时，一般刺辊速度在800～850r/m；纺棉型化纤，刺辊速度在600～650r/m。锡林与刺辊的速比，纺纯棉应在2以上，纺化纤应在2.2以上。国内外梳棉机锡林与刺辊速度的配置，请见《梳理技术》第5期第70～71页。
（3）盖板速度：盖板对清除带纤维籽屑、带纤软籽表皮、细小籽屑、短绒和棉结有独特功能。而这些均是产生成纱结杂的主要因素。故发挥盖板的分梳除杂作用，对控制成纱结杂具有重要意义。提高盖板速度，盖板在工作区内停留时间缩短，充塞饱和程度轻，每根盖板的盖板花数量减少，分梳负荷轻，梳理作用强，可提高分离度和平行伸直度；同时，单位时间内通过工作区的盖板根数增加，使总盖板花量增多，且盖板花含杂率降低，最终盖板总除杂效率提高。因此，提高盖板速度，利于降低成纱结杂。如表10所示。由表10可见，盖板速度提高，结杂相应降低。
表10 盖板速度对结杂的影响
但盖板提速后，盖板落棉率增加，纺纱成本提高。故决定盖板速度时，应兼顾成纱质量和纺纱成本。一般可根据纤维类别、纺纱号数和成纱质量要求确定：原棉带纤维杂质、短绒、棉结多时，开清棉可少落，盖板速度应提高；原棉中棉籽、破籽、不孕籽、僵棉、棉枝杆、砂土等大杂多时，开清棉应多落，盖板速度可降低；梳棉机产量高，盖板速度应提高；纺棉粗号纱，加工低级棉，盖板速度应提高；纺细号、特细号纱，梳棉机产量低，盖板速度应降低；纺化纤，因杂质很少，盖板速度可降低。纺品质好的原棉，盖板速度提高对生条结杂的影响不显著。盖板梳理负荷重时，提高盖板速度较有效。
（4）道夫速度：道夫速度和生条定量决定梳棉机的产量。当梳棉机产量相同时，提高道夫速度，则生条定量轻，棉网薄，锡林上返回负荷小，使锡林盖板针面负荷相应减轻，可改善锡林盖板间一次分梳的效能，从而利于改善生条质量。所以，相同梳棉机产量时，轻定量快速度比重定量慢速度利于减少成纱结杂。
◆ 3.4.3.3 合理隔距
梳棉机上的隔距有分梳隔距、转移隔距和除杂隔距三大类。分梳的主要隔距有刺辊-给棉板、刺辊-预分梳板、锡林-后固定盖板、锡林-盖板、锡林-前固定盖板、锡林-道夫等隔距。转移纤维的主要隔距有：刺辊-锡林、锡林-道夫、道夫-剥棉罗拉等隔距。除杂隔距主要有：刺辊-除尘刀、小漏底，前上罩板上口与锡林，锡林与棉网清洁器尘刀等的隔距。
分梳和转移的主要隔距偏小控制，利于分梳和转移。隔距小，相邻两针面握持和梳理纤维的长度长，梳理充分，纤维分离度和平行伸直程度好，棉结少；纤维不易游离在针面间，不易搓擦成结；针面间转移充分，不易返花和缠滚筒。锡林与盖板、前后固定盖板的隔距对结杂的影响列于表11。
表11 锡林与盖板、前后固定盖板隔距对结杂的影响
由表11可见，锡林与盖板，锡林与前后固定盖板的隔距减小，棉结杂质减少。但分梳隔距过紧，纤维易损伤，增加短绒，轧碎杂质，从而影响成纱结杂、条干和强力。如表12所示。
表12 后固定盖板与锡林隔距对成纱质量的影响
由表12可知：后固定盖板与锡林的隔距减小，棉结和粗节减少，但条干恶化，细节增多，短绒增加，成纱强力降低。故紧隔距应适可而止。纤维细、纤维长、单强低、成熟度差的纤维，隔距应适当放大。化学纤维，易产生静电，易缠滚筒，分梳隔距应放大，转移隔距应收紧；产量高，喂入棉层厚，分梳隔距应放大，否则易损伤纤维；新针布刚上机，针齿锋利度好，隔距可适当放大1～2/1000″，以防短绒增加；使用日久，锋利度衰退，分梳和转移隔距都应隔紧，防止棉结增多。
除杂隔距的大小，应视原棉含杂内容、纺纱号数、成纱质量要求而定。原棉含大杂（甲类杂）多，刺辊部分要多落，可采用低刀大角度、割短小漏底弦长、收小小漏底入口隔距等。化纤含杂少，刺辊部分可少落，可采用高刀小角度，延长小漏底弦长，增大小漏底入口隔距，增加回收等工艺。原棉含带纤维的粘附性杂质（乙类杂质）多，刺辊部分可少落，盖板部分应多落，可提高盖板速度和放大前上罩板上口隔距等。
3.5 充分发挥附加分梳件和棉网清洁器的作用
附加分梳件包括：刺辊下预分梳板，前、后固定盖板。预分梳板和后固定盖板，均起预分梳作用，补充梳理刺辊漏梳的棉束，可显著减少锡林盖板间的脉冲梳理力，减轻锡林盖板间梳理负荷，保护锡林盖板针布，提高纤维分离度和平行伸直度。且梳棉机产量越高，改善效果越显著。因以梳理大棉束为主，隔距宜大不宜小，以防损伤纤维，轧碎杂质，增加杂质粒数。一般预分梳板与刺辊的隔距常在22～30/1000″，后固定在18～14/1000″间。前固定盖板起整理分梳的作用，主要提高棉网中纤维的分离度和平行伸直度。不论何种产量，均有显著作用。这里均为单纤维，为提高其梳理作用，隔距宜偏紧掌握。一般此隔距应小于或等于锡林盖板间最小隔距。
棉网清洁器，由导向盖板和尘刀吸管组成。导向盖板针齿与锡林成提升配置，针齿方向是顺着锡林针尖方向，使锡林上纤维在离心力作用下，充分扬起，短绒和杂质在锡林离心力作用下，脱离锡林针面，以便于尘刀铲除。尘刀的作用是分割锡林表面气流附面层中浮于外层的短绒、籽屑、叶屑。吸管的作用是吸除棉网中的短绒（特别是12.7㎜以下短绒，有气流精梳的作用）、籽屑、叶屑，尘刀还可括、铲带纤维籽屑。棉网清洁器清除这些疵点有特殊的功效，可显著提高棉网中纤维分离度和平行伸直度，提高棉网清晰度，降低成纱棉结杂质，改善条干，提高成纱强力。
为充分发挥其作用，导向盖板与锡林的隔距应偏大，一般可在30～40/1000″；尘刀与锡林的隔距应小，以便增加切割锡林气流附面层的厚度，多除短绒和细小杂质，一般此隔距应≤8/1000″；吸管风量和静压大，吸除短绒和尘杂多。过大，则落棉增加；过小，吸除短绒和细小尘杂的效果差。
3.6 减少须条及牵伸区内的短绒
短绒在牵伸过程中不能被有效控制而形成浮游纤维，纤维在牵伸区浮游过程中会与其它纤维产生扭结而形成棉结，或者与设备部件搓擦而形成棉结，因此，短绒是产生棉结的主要因素。成纱棉结中，约60%～70%是由短绒扭结或搓擦形成的。因此，要减少成纱棉结，必需减少须条中短绒率。影响须条短绒率的因素有：配棉；开清棉的产量、打手速度和隔距，吸落棉风量和风压；梳棉机产量、速度和隔距，棉网清洁器工艺、清洁系统的作用发挥等。
3.7 合理配棉
配棉等级、长度、细度和成熟度等，应根据纱号和质量要求确定。配棉等级不能过低，细度不能过细，长度不能过长。细长纤维一般单强低，刚度差，受打击易纠缠和扭结。单强低和成熟度差的纤维，受打击易断裂，增加短绒。一般成熟度系数应不低于1.5，马克隆值应不低于4.0。严格控制原棉的短绒含量，短绒含量高于12%时，应预处理。控制回花和再用棉的使用量，两者均应小于或等于5%。
3.8 开清棉低产、慢速、大隔距
为减少损伤纤维，开清棉应以勤抓、细抓，多松少打，以梳代打，早落少碎，慢速度，大隔距，薄喂快喂为原则。开清机组产量不宜高，产量高易损伤纤维。LA004开清机组，一般在500㎏/h左右；短流程清梳联，一般在300㎏/h左右。开清机组各打手的速度宜低不宜高。抓棉机应勤抓细抓，提高运转率。打手与给棉罗拉、尘棒或分梳板的隔距宜大不宜小，以免损伤纤维，增加短绒。采用梳针打手代替锯齿打手，以梳代打。薄喂快喂，减少打击冲量，避免损伤纤维。各机应有足够的吸落棉和排尘风量与风压，管道不漏风，不堵塞。
3.9 严格控制车间温湿度
温湿度对并条后棉结增长率也有很大的影响，保持车间适宜的温湿度，使纤维处于合理的吸放湿状态，清花工序可以提高除杂效率、减少纤维损伤；梳棉工序可以增强纤维的刚性和弹性，减少纤维与针齿间的摩擦和齿隙间的充塞，降低短绒增长率，提高纤维的伸直平行度；并粗细工序可以提高牵伸过程中纤维的伸直度，防止静电产生，减少缠罗拉、缠皮辊、纤维逸散等不良现象，有效降低棉结。
4.结 论
（1）并条后棉结成倍增加的根本原因是生条中纤维的分离度和平行伸直度差，其次是头、预并牵伸工艺不符合前弯钩伸直的理论，二并牵伸工艺不符合后弯钩纤维伸直的理论。
（2）头、预并采用喂入重定量，小并合数、小总牵伸，后区大隔距和大牵伸，可显著降低头、预并后棉结的增加。
（3）二并采用大并合、紧隔距，后区小牵伸，前区大牵伸，重加压，强控制，可有效降低二并后棉结的增加。
（4）加强并粗细牵伸区内飞花、短绒的清除和各车间温湿度控制，防止绕罗拉绕皮辊。
（5）粗纱重定量、小总牵伸、高捻系数和后区大隔距小牵伸；细纱采用粗纱高捻系数重定量，后区大隔距小牵伸，前区紧隔距、小钳口、重加压、大牵伸和大直径软胶辊，或加装压力棒，适当放大钳口隔距和后牵伸倍数，可显著降低成纱棉结，改善成纱条干和布面条干，减少粗细节。
（6）严格整顿梳棉机，选用优质针布，合理配置梳棉机的速度和隔距，轻定量、慢速度，充分发挥附加分梳件和棉网清洁器的作用，适当提高盖板速度，减少生条短绒率，增大道夫到圈条器的张力牵伸等，可显著提高生条中纤维的分离度和平行伸直度，从源头上防止并条后棉结成倍增加。
作者：许鑑良（东华大学 金轮研究中心）
编辑： 中国纱线网，转载请注 明出处
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