电池单体破碎分选设备与锂电池回收工艺路线|分选设备|固态电池|电解液|磁选|金属|锂电池

随着新能源汽车产业的迅猛发展，废旧动力电池的回收问题日益突出。为实现资源高效循环利用、减少环境污染，电池单体破碎分选设备及锂电池回收工艺路线应运而生。通过**自动化、智能化、环保型的破碎回收系统**，可对废旧动力电池进行拆解、破碎、分选与有价金属回收，全面实现资源化利用。

以下为一套完整的废旧锂电池回收自动化生产线工艺路线，结合先进技术与设备，确保高回收率、高纯度与高安全性：
整体工艺目标，处理对象：三元锂电池、磷酸铁锂电池（方形、圆柱、软包等各类单体电池）
回收产品：正负极粉材料（锂、钴、镍、锰、铁、磷等）铜箔、铝箔（集流体）
外壳、极耳、隔膜等辅助材料
核心指标：各组分回收率 ≥ 98%，极粉纯度达 98%，实现带电电池安全处理，杜绝燃爆风险

自动化生产线工艺流程（技术路线）
上料与预处理系统
设备组成：给料斗、皮带秤、螺旋给料机、过渡料仓、皮带输送机
流程说明：废旧电池由叉车倒入给料斗，通过计量秤控制投料速度。
上料系统与破碎系统联动，实现按物料类型智能调节给料节奏。
全程密闭输送，维持**微负压环境**，防止粉尘与有害气体外溢。
特点：适应多种电池形态，确保后续工序连续稳定运行。

无氧撕碎与破碎核心设备：双轴撕碎机、无氧破碎机、中间仓
工艺条件：在**惰性气体（氮气）保护、绝氧密闭环境**中进行。
氧含量严格控制，防止电解液挥发引发燃爆。
作用：将电池单体瞬间剪切破碎，实现外壳、隔膜、正负极片、桩头等组分初步解离。避免剧烈发热与爆炸风险，确保带电电池安全处理。
安全机制：充氮保护 + 温度/压力实时监控 + 消防联动系统。

低温烘干系统
设备形式：连续回转式烘干炉（电热丝间接加热）
工艺要点：
物料在旋转炉管中缓慢推进，内置扬料板提升受热均匀性。
在**贫氧环境**下加热，挥发电解液，避免氧化反应。
挥发出的有机物由风机抽送至尾气处理系统。
目的：去除残留电解液，为后续热解与分选创造条件。

Z字型预分选与气流输送
分选机制：利用重力与风力实现轻重物料分离
重物料（金属外壳、极耳等）→ 进入中碎机进一步破碎
轻物料（电极材料、黑粉等）→ 气流风送至螺旋输送机，进入高温热解系统
高温热解（深度转化）
热解产生的**热解气与热解油**（短链烯烃、酯类）收集后，作为辅助燃料燃烧供热（温度达1100℃，停留3秒），用于烘干或供热，实现能源自循环。
- **环保措施**：尾气经净化处理后达标排放。

粉碎与筛分分级
设备组合：粉碎机 + 气流提升机 + 滚筒筛分机
流程：热解后物料经螺旋输送至粉碎机，细化粒度。气流提升机垂直输送，同时进行气固预分离，去除轻质粉尘。进入滚筒筛分机，按孔径分级，获得不同粒径的物料。优势：筛分精度高，保证后续工序处理效率。为磁选、研磨等提供均一粒度原料，提升产品质量。

磁选除杂与金属分选
磁选设备：永磁或电磁磁选机，分离铁、镍等磁性金属杂质，提升正极粉纯度。
铜铝分选系统：采用涡电流分选或静电分选技术，实现铜箔与铝箔的高效分离。
获得高纯度铜、铝金属，可用于再生金属冶炼。
深加工与产品收集成套
- 对筛分后的正负极粉进行进一步提纯（如研磨、比重分选、气流分级）
- 成品包装：黑粉（含锂、钴、镍等）送至湿法冶金或直接再生正极材料