Section 1: (第一部分:工厂设施和环境）

1.1 (工厂整体是否干净整齐:包括生产线,原料仓和成品仓,重工返修区,检查和包装区?)

1.2(工厂在相关工作和储存区域是否有足够的光照和通风?)

1.3(工厂是否保持适宜的以及安全的产品生产和储存环境?)

1.4(工厂的设施(包括生产机器和工装用具)以及相应的维护保养是否是好的状态?)

1.5(必要时,工厂是否在特定的生产车间和仓库设立并执行卫生及虫害防治？)

Section 2:(第二部分:质量体系,文件管理,培训)

2.1(工厂是否有文件化的质量手册去确定工厂的质量方针,质量目标,并且概述出高级别的质量活动, 并且质量方针相关内容在内部进行充分的沟通并被管理层理解)

2.2(工厂是否有文件化的操作指引和必要的工作指引去指导员工一致性操作并有效地达到期望的结果，并且程序和工作指引被相关员工充分了解)

2.3(工厂是否正确地进行文件控制,像文件审核,批准,分发,变更控制等?受控文件应该包括外部标准文件; 内部规格,图纸,物料清单,标准样板等技术文件)

2.4(工厂是否清晰的规定了哪些质量控制位需要质量记录以及记录的保存时间)

2.5 (工厂是否正确地保存质量记录,包括标识,保存环境以及易于取得等)

2.6(工厂是否有独立的质量部门, 有授权的QA/QC人员检验产品和原料,并采取必要的质量保证措施.)

2.7(工厂是否很好地执行全体员工及QA/QC人员培训体系,内容包括产品知识,生产流程,检查和测试,正确的操作生产线和实验室的生产,计量和测试等设备)

2.8(工厂员工和QA/QC人员对相关产品,原料的质量要求以及生产流程是否有足够的知识)

Section 3: (第三部分:产品设计开发控制)

3.1(工厂是否有正确的知识,经验和能胜任的工程师/技术员去开发客户需要的产品)

3.2(工厂是否了解不同市场例如美国,加拿大,欧盟,日本等的法规方面的要求, 像CARB，CA65等）

3.3 (工厂是否有相应的流程规定在确定产品要求前先和客户充分沟通,沟通开发过程中的产品标准,表现,安全,可靠性等)

3.4(工厂是否有详细的开发计划去定义好以下开发进程，包括产品结构/功能,需要的物料/零件,手板样本制作,产品设计的审核/确认等)

3.5 (工厂设计开发阶段是否有以下产出:更新且正确的产品规格,图纸,样板,并为生产,采购,质量控制提供相应的指引.)

3.6(工厂是否有相应的流程去管控产品/包装变更, 包括通知客户并得到客户的批准)

3.7 (工厂是否有能胜任的工程师/技术员能开发,审核/确认产品包装结构)

3.8(工厂是否有能力自己开发,审核/确认用户手册,装配说明书等).

3.9 (在量产前,工厂是否进行正确的产品测试(或第三方测试)去确认产品对于客户要求和法规要求的符合性)

3.10(在量产前,工厂是否举行产前会议交接产品质量要求给生产部门)

3.2(工厂是否了解不同市场例如美国,加拿大,欧盟,日本等的法规方面的要求, 像CARB，CA65等）

3.3(工厂是否有相应的流程规定在确定产品要求前先和客户充分沟通,沟通开发过程中的产品标准,表现,安全,可靠性等)

3.4(工厂是否有详细的开发计划去定义好以下开发进程，包括产品结构/功能,需要的物料/零件,手板样本制作,产品设计的审核/确认等)

3.5(工厂设计开发阶段是否有以下产出:更新且正确的产品规格,图纸,样板,并为生产,采购,质量控制提供相应的指引.)

3.6(工厂是否有相应的流程去管控产品/包装变更, 包括通知客户并得到客户的批准)

3.7 (工厂是否有能胜任的工程师/技术员能开发,审核/确认产品包装结构)

3.8 (工厂是否有能力自己开发,审核/确认用户手册,装配说明书等).

3.9(在量产前,工厂是否进行正确的产品测试(或第三方测试)去确认产品对于客户要求和法规要求的符合性)

3.10(在量产前,工厂是否举行产前会议交接产品质量要求给生产部门)

Section 4: (第四部分:采购控制和原材料(外包)控制)

4.1(工厂是否有建立评估和选择供应商(包括分包商)的流程,基于供应商满足质量和交货方面要求的能力)

4.2 (在采购之前工厂是否有方法/流程去评估和批准原材料/零件)

4.3 (当采购原物料或者外购任何半成品时工厂是否清晰的与供应商沟通其质量要求).

4.4 (工厂是否有评估供应商质量水平的机制去保证正确的供应商稳定地提供正确的物料/零件.)

4.5 (工厂是否清晰地定义原材料和零件的检验和测试要求, 包括抽样计划,检验/测试内容,收货标准等)

4.6(工厂是否按照定义的要求进行原物料/零件的检验/测试, 定义的要求包括受控的图纸/标准, 产品要求, 客户样板, 以及检验/测试指导书等)

4.7 (当工厂自己没有能力检验/测试时, 是否要求供应商提供相关测试报告/符合性证明书(ROHS,CA65)证明采购物料的质量和符合性)

4.8(工厂是否清晰地定义来料的检验状态, 正确区分出检验合格, 待检验, 检验不合格, 不同目标市场物料等, 区分CARB 物料和其他不符合CARB物料避免混用和非预期使用)

4.9 (工厂是否清晰地定义并执行来料不良品处理的流程/权限, 可能是退货, 重工, 重检验, 批准豁免)

4.10(工厂是否保存好来料检验记录和相关处理记录, 证明工厂有效地执行来料检验)

4.11(工厂的原物料/零件仓是否有合适的储存环境,正确的储存和周转, 执行先进先出避免原物料/零件劣化或过期)

4.12(工厂是否用模型,物料编号,来料日期等正确地识别物料/产品, 避免非预期使用错误的物料/产品.)

4.13 (工厂是否严格地区分ROHS和非ROHS,/REACH和非REACH物料)

4.14 (工厂是否正确地处理,运送相关原料,零件和半成品而避免损坏和刮花等)

4.15(工厂是否有周期性的库存盘点, 确保收发账目的正确性)

Section 5: (第五部分:生产和过程质量控制)

5.1(对于客户订单工厂是否有准确的生产计划, 考虑采购和生产准备时间, 可用产能等, 保持好的准时交货表现.)

5.2(工厂是否有流程计划,概述出整个制造流程(包括外包流程), 识别出关键控制点

5.3(工厂是否正确地安排生产, 恰当地分配物料/零件,设备,人力,过程检验/测试等, 当某工位产品质量不能被后续检验/测试证实时, 此工位必须是被验证过的)

5.4(工厂是否准备好必要的工作指引,参考样板等, 在确定的工位有已经定义好的工作方法, 质量接收标准, 以及不良分类等支持生产和检验.

5.5(工厂生产/QC是否在过程和成品阶段审核及签发首件来保证产品满足规格,质量及安全方面的要求.)

5.6 (在相关的生产制程,工厂是否应用适当的工装夹具控制位置,方向,水平面,缝隙的一致性)

5.7(工厂是否控制关键制程参数(温度,湿度,速度,扭力,压力等)来确保质量的达成)

5.8 (工厂是否选择正确的原料/零件,以及控制再生料的比率(注塑塑胶料),以达到产品的正确质量)

5.9(工厂是否经常应用足够的辅助物料(胶水,颜料), 并且应用适当的参考样板(色版)去控制生产过程, 以达到产品结构和成品的符合性)

5.10 (工厂是否适当地策划和执行生产设备保养, 以确保生产设备的精确度和好的状态)

5.11(工厂是否有单独符合ROHS标准,REACH标准的生产线和生产设备)

5.12(工厂是否有方法控制和预防物理,化学及生物污染等可能造成产品/人员的损坏)

5.13(生产中工厂是否定义,沟通并且正确地遵照包装要求(包装材料,包装方法,标签,包装清单等)

5.14 (工厂是否正确地识别生产中的产品和零件以避免非预期的使用,必要时要可追溯.)

5.15 (工厂是否清晰地定义过程检验,包括检验点,检验频率/抽样计划,检验和测试方法,检验仪器,质量要求及接收标准)

5.16(工厂是否按照确定的要求进行过程检验, 包括检验点,确定的产品规格,图纸,样板等)

5.17(工厂是否记录检验结果和发现,并恰当地向生产部门反馈)

5.18(工厂是否清晰地识别产品的检验状态, 正确地区分出不合格品)

5.19(工厂是否定义和执行不良品处理流程和权限, 可能包括重工,重检,批准豁免)

Section 6: (第六部分:最终成品检查及测试)

6.1 (工厂是否清晰地定义成品的检验要求,特别是结构,表现,安全和适用性等,定义检验抽样计划和接收标准

6.2 (工厂是否培训QA/QC人员理解产品和检验过程的质量要求(检验和测试项目,方法,测试设备,频率,抽样计划,接收准则等)

6.3 (工厂是否按照定义好的流程进行终检,依据相关的图纸/规格,特殊产品要求,参考样板,并进行足够的测试去验证产品的安全性,使用功能,耐用性等)

6.4 (工厂是否记录终检结果和发现,并反馈给生产部门作为纠正和改善机会)

6.5(工厂是否清晰地识别检验产品的状态, 隔离出不良品)

6.6(工厂是否有定义和执行不良品处理流程, 可能包括重工,重检,接收差异等, 并且得到客户的批准)

6.7(工厂是否有正确的出货流程,确保产品通过终检合格后才能出货)

Section 7: (第七部分:计量和测试设备的控制)

7.1 (工厂是否一直保持测量仪器,测量/测试设备在好的可用的状态)

7.2(工厂是否有测量/测试设备清单和校正计划, 包括生产使用/来料检验/过程检验/产品终检以及测试阶段的测量测试设备)

7.3(工厂是否在恰当的时间间隔安排测量/测试设备的校正,以保证设备能恰当和精确地验证产品,并且相关校正符合国家/国际标准)

7.4(工厂是否记录,识别校正结果,有定义好的召回流程，当发现测量/测试设备没被校正好时执行召回流程.)

Section 8:(第八部分:改正措施计划和持续改善)

8.1 (工厂是否有纠正和预防措施流程,应该包括什么情况发行CAP,CAP流程应该包括围堵措施,原因调查,消除原因的纠正措施和预防措施,以及跟进/确认有效性).

8.2(工厂是否有流程回复客户抱怨/退货/投诉(包括客户检验和测试不良),工厂是否调查原因,执行必要的纠正预防措施防止再次发生)

8.3(当生产中或供应商产品有重大质量问题时工厂是否执行或要求必要的纠正预防措施)

8.4(工厂是否有一些必要的质量数据收集和分析，以准确的识别质量问题和改善机会)

8.5(工厂是否基于质量数据分析而启动一些纠正预防措施或质量改善项目)