冲压模具的性能直接决定了冲压件的精度、生产效率和模具寿命，而模具材料的选择是核心影响因素。不同类型的冲压模具因受力状态、加工对象差异，对材料性能要求有所侧重，但总体可归纳为六大核心性能要求，同时需结合模具类型进行针对性选择。
高硬度与高耐磨性
冲压过程中，模具刃口或成型面需长期与工件摩擦、挤压，若材料硬度低、耐磨性差，会快速出现刃口钝化、表面划伤，导致冲压件尺寸超差、毛刺增大，需频繁修模甚至报废。
硬度：热作模具因需兼顾韧性，硬度略低（HRC 45-56）。
耐磨性：与材料的显微组织相关，如马氏体基体上分布细粒碳化物，可显著提升耐磨性。
足够的强度与韧性
冲压过程中模具需承受巨大的冲击力，若材料强度不足，易出现刃口变形；若韧性太差（过脆），则在冲击载荷下易发生崩刃、开裂。
性能平衡：硬度与韧性通常呈 “反比”—— 硬度越高，韧性越差。
良好的淬透性与淬硬性
淬透性：指材料在淬火时获得马氏体组织的深度，决定了模具心部与表面的硬度均匀性。若淬透性差，模具心部硬度低，易出现内部变形或开裂。
例如：大型冲裁模、需选用淬透性好的可瑞得 CH302热作钢，避免心部软化。
淬硬性：指材料淬火后能达到的最高硬度，直接关联耐磨性。
优异的抗疲劳性能
冲压模具多为 “周期性载荷” 工作，长期交变应力易导致模具表面产生疲劳裂纹，最终引发早期失效。
影响因素：材料的纯净度、显微组织均匀性、表面粗糙度。
典型材料：高速钢、粉末冶金模具钢（如 CP136）因组织细小、纯净，抗疲劳性能显著优于传统模具钢。
良好的加工工艺性
模具制造需经过锻造、切削加工（铣、磨、电火花）、热处理等多道工序，材料的工艺性直接影响制造效率和成本：
锻造工艺性：材料加热后塑性好，易锻造成型；
切削工艺性：退火态材料硬度低，易进行铣削、钻孔；
热处理工艺性：淬火变形小、开裂倾向低（如 H13 钢，适合精密模具）。
特殊工况下的专项性能
根据冲压工艺的特殊性，部分模具还需满足额外要求：
耐腐蚀性：若冲压件为不锈钢、铝合金，或使用水性润滑剂，模具需抗腐蚀（如选用不锈钢模具钢 CP136、STAVAX，耐锈蚀且易抛光）；
耐高温性：热冲压模具需在 300-800℃下工作，材料需耐高温软化（如 H13 钢，在 600℃时硬度仍保持 HRC 40 以上）；
抛光性能：用于成型表面要求高的冲压件，需材料纯净、组织细小（如可瑞得CP136 钢，抛光性能优于普通 Cr12 钢）。
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