在隧道工程中，很多人以为岩石硬度越高越难打，其实不完全正确。最让施工方头疼的，是像青海某隧道项目遇到的那种——F8级，但几乎没有裂隙、完整坚硬的“闷头岩”。
这种岩石，就像一整块铁板，既没有裂缝缓冲，也没有风化弱点。掘进机截齿要硬生生“抠”下每一块岩石，难度可想而知。
项目背景
无裂隙“硬骨头”难题
项目初期，客户使用某知名品牌的截齿，结果问题不断：
切不进去：截齿在岩石表面空打滑，难以切入。
效率极低：一天掘进不到 2 米，严重落后工期。
损耗惊人：短短一天，四五十个截齿的合金头就被磨平。
这类完整硬岩，施工难度远超常见裂隙岩层，成为制约工程进度的主要瓶颈。
解决方案
棱台设计+优化合金配方
针对这种“闷头岩”，信达技术团队没有采用传统的尖锐头，而是研发了更适合隧道掘进的棱台型截齿设计：
01 加大合金头尺寸
增加合金头直径和体积，在面对高强度岩石时，提供更强的承载能力和耐冲击性。
02 棱台几何设计
通过在合金头前端做棱台切削角，不仅保持了大合金头的高强度，还提升了入岩效率。相比尖锐型设计，既避免了过快磨损，又能实现有效破岩。
03 合金韧性优化
采用韧性更好的配方，在持续冲击下既耐磨又抗崩裂，确保稳定性。
成果显著
效率翻倍，消耗减半
在换用信达棱台设计截齿后，项目表现显著改善：
掘进效率：当天掘进进尺超过 4 米，是之前的两倍。
截齿消耗：整体消耗不足原来的一半，耗材成本明显下降。
施工反馈：班组人员表示，“终于能打得动了”，效率提升，工人劳动强度也降低。
技术启示
不同工况，要有不同设计
隧道掘进中的岩层工况差异极大：
有裂隙的岩石容易崩解，对截齿要求较低；
完整坚硬的“闷头岩”，则必须依靠合理的几何设计和高强度合金，才能突破。
信达通过大尺寸合金+棱台设计+合金韧性优化，为客户打造了高效耐用的隧道掘进截齿解决方案，有效解决了无裂隙硬岩“入岩难、消耗高”的行业痛点。
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