看安灯系统如何为厦门某卫浴工厂打造数字化管理|产线|卫浴|厦门市|安灯系统|工位|工厂|数字化管理|组装线

在卫浴行业，组装线的高效运转直接影响产能 —— 厦门某卫浴工厂曾面临 “工位异常难定位、信息传递滞后、响应闭环难追踪” 的问题：三楼车间 9 条组装线分散，工位缺料、设备故障时，操作工需跑遍车间找人，等维修或物料人员到场，少则耽误 20 分钟，多则导致整条线停摆。直到引入 OKMES 安灯系统，通过 “硬件适配 + 软件定制 + 多端联动”，才彻底打通生产管理的 “信息堵点”，实现从 “人工跑腿” 到 “数字化响应” 的转变。

一、量身定制：安灯系统贴合工厂生产布局

该卫浴工厂三楼车间的核心需求，是让 9 条组装线（组装 1-6 线、7 线、8 线、前加工线）的异常信息 “精准传递、实时可视”。安灯系统从硬件配置到软件逻辑，都围绕工厂实际场景设计：

1、硬件布局适配产线分布：针对不同组装线的工位数量，系统配备 15 个安灯按钮盒 —— 组装 1-6 线各 2 个工位，对应 12 个按钮盒；组装 7 线、8 线、前加工线各 1 个工位，各配 1 个按钮盒，确保每个工位都能 “一键呼叫”。同时，车间仅需 1 台 OKEDGE 网关（外挂无线 LoRa 模块），就能稳定接收 15 个按钮盒的报警信号，无需复杂布线，既节省安装成本，又避免因线路问题影响信号传输。

2、软件逻辑定制化划分产线：考虑到工厂需清晰区分各产线、工位的异常，OKMES 安灯模块软件做了关键修改 —— 以安灯按钮盒的 “地址码” 为核心标识，精准对应产线与工位：地址码 1 对应组装 1 线 1 工位、地址码 2 对应组装 1 线 2 工位，以此类推，直到地址码 15 对应前加工线工位。这样一来，无论哪个工位触发呼叫，系统都能立刻定位 “哪条线、哪个工位、什么问题”，避免传统管理中 “只知有异常，不知在哪” 的混乱。

二、多端联动：异常响应实现 “全链路透明”

传统卫浴工厂的异常响应，常因 “信息断层” 导致效率低下：操作工发现问题后，靠喊、靠微信群通知，物料或维修人员可能没看到；即便收到消息，也难以及时反馈进度。而 OKMES 安灯系统通过 “显示端 + 语音 + 短信” 多端联动，构建了 “触发 - 传递 - 响应 - 闭环” 的完整链路：

1、车间内实时可视：三楼车间的汇总看板实时同步所有工位状态，哪个按钮盒被触发、对应哪条产线工位、呼叫类型（缺料 / 设备故障 / 质量问题），都清晰显示在看板上，班组长在车间内无需走动，就能掌握各线异常情况，快速判断优先级。

2、办公区同步预警：二楼办公区域的电视机专门用于显示安灯呼叫信息，还自带语音播报功能 —— 比如 “组装 3 线 2 工位缺料，请物料组处理”，办公室的生管、物流人员不用频繁下车间，就能实时接收异常提醒，第一时间安排响应。

3、短信逐级上报保闭环：系统接入阿里云短信推送功能，异常触发后，会自动向对应负责人（维修员、物料员）发送短信，内容包含 “产线 - 工位 - 问题类型 - 触发时间”；若 5 分钟内未响应，系统会自动向上级主管逐级上报，确保 “异常不遗漏、响应不拖延”。比如组装 7 线设备卡刀，维修员没及时处理，5 分钟后主管会收到短信提醒，督促问题解决，避免停机时间过长。

三、数字化转型：从 “被动应对” 到 “主动管理”

这套安灯系统落地后，厦门某卫浴工厂的生产管理发生了明显变化：

一方面，异常响应效率大幅提升。过去工位缺料平均等待 25 分钟，现在通过按钮盒触发呼叫，物料员 10 分钟内就能送达；设备故障响应时间从 30 分钟缩短至 15 分钟，每月减少因停机导致的产能损失约 8%。

另一方面，管理从 “模糊” 转向 “透明”。通过地址码划分产线工位，工厂能清晰统计 “哪条线、哪个工位的异常最频繁”—— 比如组装 2 线每月缺料呼叫 12 次，生管部门据此调整物料配送频率，从 “按天送” 改为 “按半天送”，减少缺料次数；同时，系统记录的异常数据（响应时间、处理结果），还能为精益改善提供依据，比如针对频繁故障的设备，提前安排维护，降低突发停机概率。