短发，瘦长的脸庞上，架着一副细框眼镜。
貌不惊人、一线工人出身。
靠着一股“疯”劲儿，打破了西方封锁，创造出完全自主的“中国心”。
中国小伙洪家光，到底攻克了什么难点？
他凭什么能够突破被人认为“不可能”的技术瓶颈？而所谓“重奖800万”的说法究竟靠不靠谱？
洪家光的起点，并非名牌大学或科研世家，而是中国东北老工业基地的一所普通技工学校。
1979年，洪家光出生于沈阳的普通农村家庭。
因家中贫穷，从小就开始干农活。
初中毕业之后，由于家庭经济条件所限，洪家光选择了一所技术学校。
从洪家光家到黎明技校的路程，往返乘车需要四个多小时。
当其他人在车上睡觉的时候，洪家光则选择了看书。
将往返的公共汽车变成了移动图书馆。
三年的时间，洪家光利用路上坐车的时间自学了四本技术书。
也正是凭着这股刻苦的劲头。
毕业后，洪家光以第一名的毕业成绩分配到了中航工业沈阳黎明航空发动机（集团）有限责任公司，成为一名普通的车间技工。
日复一日地与车床、铣床、各种金属零件打交道。
但这看似枯燥，却是航空发动机制造中最基础、最不可或缺的一环。
初入车间，初入工厂，厂房又小又破，机器又老又旧。
而洪家光也不起眼。
农村的孩子没背景，没有钱的爸妈，没有211、985名牌高校的文凭，能在这个社会出人头地、混出个样吗？
但洪家光有一个特点：爱琢磨，不服输。
一根头发丝的直径接近０．０８毫米，车工的自由加工精度达到这个标准就堪称优秀。
而洪家光给自己定下的标准全部是０．０２毫米，也就是一根头发丝直径的四分之一。
一个熟练工一年完成４０００个工时就很不容易，但洪家光经过努力一年完成了７０００多个工时。
2000年，赶上公司生产任务异常繁重，洪家光干脆把行李搬到厂里。
这一待就是一个多月。
由于过度劳累，体力不支，在一次搬运时工件砸在左手指上。
为了不影响工作进度，洪家光没去医院。
但到了晚上，疼得他在床上打滚，最后还是被妻子强拉硬拽才去了医院。
经过医生的检查后，被确诊为严重粉碎性骨折，需要在家休养两个月。
可是，一想到工作，洪家立马急眼了。
仅休息了三天，就迫不及待地回到了工作岗位。
左手缠着绷带，右手操作机床。
为此，大家给他起了外号“拼命三郎”、“工作疯子”。
凭借一腔热血和惊人毅力，洪家光挑战了一个又一个难题。
“现在金刚石滚轮已经达到了数万次的磨削寿命，最精的尺寸可以做到微米级。”洪家光说。
“咱们国家航空发动机底子薄，要想把它搞上去，那就得比别人付出得更多，要是和别人一样舒舒服服、慢慢悠悠过日子，还要比别人技高一筹，那是痴人说梦。”
在团队成员看来，这句洪家光常说的话，也是他本人的写照。
洪家光的转折点发生在他接触航空发动机的核心部件
——高压涡轮叶片的精密加工。
2002年临近春节，公司下达了一项紧急任务：加工某重点型号发动机核心叶片的修正工具金刚石滚轮。
核心叶片的修正工具，精度要求极高，所有尺寸公差都要求在0.003毫米以内。
如果出现一个超差，整批零件需要全部报废。
这个还不是最难的，如果最终金刚石滚轮不合格，则会导致成千上万的叶片报废。
洪家光“初生牛犊不怕虎”，主动请缨，加入了攻关小组。
刚开始，洪家光以为只是一件很平常的加班。
事实证明他的想法大错特错。
经过十几个小时的奋战，生产出来的零件没有一个尺寸合格！
洪家光直接瘫坐在地上，初次体会到了失败的感觉。
洪家光并没有因此气馁，他彻夜未眠，想出了很多办法。
白天他一遍又一遍地实践。
每天工作十四个小时以上，饿了就把兜里面的大饼拿出来啃两口。
十天的坚持有了回报，研究出了国内一流精加工核心技术。
此后，洪家光又先后攻克了多个技术性难题。
多个国家新一代重点型号发动机叶片磨削工具金刚石滚轮的加工难题，精钢石滚轮大型面无法加工的难题。
这些技术的应用为公司创造出产值8500余万元，并获得了国家专利。
从普通技工到车工、数控车双料高级技师，再到企业内聘的高级制造工程师。
从业20多年来，洪家光精益求精、努力钻研，先后完成200多项工装工具技术革新，解决300多个工装工具技术难题。
正如他说的话一样：“真正的工匠不仅要坐得住‘冷板凳’，还要能精益求精，巧思创新。”
去年，洪家光被授予“国家卓越工程师”称号。
他还曾获全国劳动模范、全国五一劳动奖章、中国青年五四奖章及“大国工匠年度人物”称号。
洪家光的视频教材《车工技能操作绝技绝活》先后为行业内外2000余人（次）进行专业技能培训。
以他名字命名的“洪家光劳模创新工作室”“洪家光技能大师工作站”承担起了“传帮带、提技能”的职责。
在他与团队成员的共同努力下，工作室申报并获得31项国家专利授权，完成创新和攻关项目84项，成果转化63项。
据人民资讯报道，洪家光被称为中国第一“打磨匠”。
多次参与辽宁舰舰载机等多项国家重点航空发动机科研项目，拥有7项国家发明和实用新型专利。
“因破解西方顶尖技术，为国节约上千万，国家下令奖励800万。”
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