硕果飘香时，炼化稳产增效再“加码”|dcs|全厂|净化水

金秋十月，正是硕果飘香的时节，而此时，炼化公司所属的永坪炼油厂生产运行安全平稳，“提收减损”数据又一次刷新，炼化公司劳动竞赛活动中夺得桂冠，这得益于严把质量关、安全关的坚守，也得益于全厂上下“一盘棋”思想、高标准、严要求的执行力度。

精益管控，夯实生产运行“基础盘”

为能更好地优化运行、深挖装置潜能，炼化公司所属的永坪炼油厂针对生产现状，自我加压开展了“保安全、提收率、降消耗、减损失、增效益”专项活动及生产优化运行活动，通过抓好巡检管理、干部走动式管理工作、“医生+护士”设备管理等，取得了突出成效，截至目前，该厂利用余热发电增效1000万元，累计生产销售-20#柴油857万元。10月份，该厂常压装置、催化装置等四套核心装置收率指标均打破历史纪录。

在永炼，每天早例会、每周调度会、每月生产运行分析会雷打不动。生产运行中，不是没有问题，而是在专业归口和生产车间的一次次地“碰头”中，诸如掺炼进口原油后硫平衡难度大、净化水氨氮高、高温天气下塔压高等多项“痼疾”得到了及时有效地“医治”。

此外，该厂灵活使用生产管理系统，通过个性化设置，将运行关键参数通过手机推送给班组长、技术员、车间主任等，实现了过程监控、工艺监控、实时监控。“凌晨四点，我被手机铃声叫醒，原来是出装置泵上量不好导致装置异常波动，立即联系操作工进行处理。”联合三车间技术员王杰介绍。在他收到报警信息的同一时间，车间职能人员、专业部室责任人均收到了报警信息，使管理人员能进一步督促当班人员调整运行。

在生产一线，从专业部室到车间、班组，层层落实加工任务，“三级”人员同步紧盯每日加工量、加强DCS运行监控、精准调整操作参数，严格落实生产任务“日清、日结、日高”三标准，全力保障生产指标上限运行。“我们上班第一件事就是去现场检查，生产数据更是人人来盯，运行中把波动当事故来抓，一旦发现问题立即现场解决并排查分析原因。”联合三车间运行班长姬军雄表示。

为了保障各类油品化验数据精准，化验员上班10分钟后，油样、水样等整齐划一抵达化验室等待化验。现在取样都是固定时间统一收样，让人等样变成了样等人，数据也用不了30分钟就上传到了系统，若数据异常也能快速掌握并调整工艺。面对成品罐区“高库位运行”情况，每日动态跟踪库存数据，按库容变化精准对接销售计划，细致排查装置运行管控，确保过程产品质量过关。油品调和车间技术员肖庆丽介绍：“我们会适时调整调和方案，结合油品加工数据，用最优的方案调和出合格产品，管控油品各项指标富余度，力争以最小的付出换来最大的效益。”

针对“消红消黄”工作，该厂还成立工艺变更联锁报警监管小组，利用“周检+专项检查”的方式，对各装置自保联锁投用及DCS异常报警进行督导检查。“通过建立长效管控机制、优化整定PID参数、定期更新报表信息、实现报警闭环管理等，我们进一步夯实了‘消红消黄’管理，全厂装置自控率由48.93%提高至95.77%。”该厂生产计划部副经理白建东介绍。

科技赋能，解锁稳产增效“新路径”

“向内探索创新力，向外寻求前沿技术支撑”是永炼生产运行中一直倡导的做法。

去年，面临装置四年一修重大任务，永炼引进并成功应用法兰螺栓定力、涡流检测、耐磨衬里喷涂等新技术。在停工吹扫过程中，该厂采用柴油对重油系统进行清洗，还引进了“钝化除臭”新技术。据车间安全总监回忆，“用柴油和钝化剂对塔盘、重油系统清洗了一遍，人孔打开后，塔盘、容器较往年明显干净，清理更彻底、更环保。”

同时，该厂还对210万吨/年常压、15万吨/年重整等多套装置的加热炉进行改造，更换节能型空气预热器和炉管，采用新材料和新技术进行喷涂，显著提高了换热效果，在保证炉出口温度的前提下，降低了炉壁热损失、提高了炉管热传导、降低了排烟温度，节省了燃料。改造后，加热炉热效率分别提高了约6%和3.78%，燃料气消耗量大幅降低。

目前，该厂正如火如荼进行工艺报警优化管理和关键机泵智能监测及故障诊断系统改造。改造后，工艺管控方面，在专门的计算机上安装DCS高级报警系统，实现与全厂DCS系统的通讯连接，对不同优先级报警进行分级管控，形成报警的闭环管理，提高日常生产运营和维护效率。设备管理方面，210万吨常压、120万吨/年催化裂化、250万吨/年常压蒸馏常压等装置的机泵类设备可实现在线监测、故障分析、智能诊断，从而提升设备的感知监控能力、预测能力，达到问题及时发现，故障超前预防，检修“对症下药”，由传统的事后维修及预防性检修转向预知性维修，将进一步提升永炼工艺管控和设备管理的智能化水平，为装置长周期平稳运行筑牢根基。

创新管控，巧改妙用攻破“水困局”

对炼油化工企业而言，节能减排并非是能够迅速立竿见影之事，它需要处处留心，更需要长期坚持。

缺水一直是制约永炼生产的难题，该厂每年都要面临几次抢水保运的情况。近年来，永炼针对水汽消耗实施了一系列创新举措和技术改造，充分激活了水汽节能降耗“微循环”。采用“梯级用水管控”，将水细分为不同等级，然后对应地进行水资源使用，严禁高质水低用。将两套常压装置中电脱盐注水、塔顶注水、配剂用水所使用的新鲜水均由净化水代替，以此减少新鲜水消耗量。实施了净化水回注至烟气脱硫装置的改造项目，全年可节约新鲜水9.6万吨，环保效益显著。实施优化排污策略，大幅减少排污频次；回收处理动力站凝结水并入除盐水系统，每小时节约一级除盐水约18吨，真正做到“好水精用，差水妙用”。

就在今年9月份，该厂进行了中水回用系统反渗透产水外送泵的“利旧”升级改造，将原一催化装置的闲置顶循环泵替代外送泵，外送流量由90m³/h提升至140m³/h，最大外送能力提升50m³/h，系统稳定性同步显著提升，改造后攻克了长期困扰生产的流量瓶颈难题，还深度挖掘了闲置资产价值，成为永炼“修旧利废、降本增效”理念的又一成功典范。

为了做好节水文章，该厂提倡立足岗位全员创新、自主创新，该厂污水处理车间QC 小组凭借《提高超滤产水量》《降低二套污水污泥回流泵检修频次》破解环保设施运行瓶颈，在全国石油和化工行业质量管理成果评选中，荣获 “质量管理小组活动一等奖”。另外，通过引进新型环保药剂、优化除氧工艺、改造凝结水系统等，使蒸汽合格率从5%提升至100%，不仅大幅降低了装置排污量，更使中压蒸汽产量平均提高约30t/h。实施一系列举措后，该厂每年可节支795万元。