工业危险废物焚烧二噁英减排项目
项目背景
某化工园区配套的危险废物焚烧处置中心，处理对象包括农药残渣、医药废物、有机溶剂等33大类危险废物，设计处理能力50吨/天。由于危险废物成分复杂多变，且含有大量有机氯化合物，二噁英控制难度极大。环保督察中发现该设施二噁英排放波动较大，需要进行全面技术升级。
废气成分及来源
该项目的二噁英来源主要有三个方面：含氯有机物的不完全燃烧、烟气中前驱物的低温再合成以及飞灰中二噁英的解析。废气初始参数：温度600-800℃，二噁英浓度10-15 ng TEQ/m³，HCl浓度高达2000-3000mg/m³，同时含有HF、Hg等特殊污染物。
处理工艺流程
根据危险废物的特点，设计采用了多级防控体系：
预处理系统
：对高氯废物进行配伍处理，控制入炉废物氯含量<3%。
高温燃烧系统
回转窑温度1100℃+二燃室温度1200℃
设置二次燃烧室确保烟气停留时间>2秒
安装CO在线监测反馈控制燃烧工况
余热锅炉
：在保证烟气温度不低于550℃的条件下回收热能，同时避免二噁英生成温区。
急冷系统
：采用雾化喷淋塔，烟气从550℃在0.3秒内冷却至180℃。
半干法脱酸
：旋转喷雾干燥吸收塔喷入石灰浆液，同时加入活性炭吸附二噁英。
布袋除尘
：采用防油防水防静电的特种滤袋，确保在高湿高酸环境下稳定运行。
湿式电除尘
：进一步去除细颗粒物和气溶胶形态的二噁英。
SCR脱硝
：在催化剂作用下选择性催化还原NOx，温度控制在200-220℃。
最终效果
技术升级后，二噁英排放浓度稳定在0.05 ng TEQ/m³以下，去除率超过99.5%。特别值得关注的是，系统对不同种类危险废物展现出良好的适应性，即使在处理高氯废物时，二噁英排放也能稳定达标。项目还实现了HCl<20mg/m³、HF<2mg/m³、Hg<0.05mg/m³的优异指标，为危险废物处置行业树立了技术典范
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