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在 CCS 产线上，铝巴焊接发黄是一个常见痛点。很多工程师第一反应就是检查激光功率、脉冲时间或者热铆温度——参数没问题，为什么铝巴还是发黄？

实际上，焊接发黄背后可能隐藏着一些被忽略的工艺与环境因素，并不总是简单的参数问题。

01 焊接发黄不一定是功率或时间超标

很多团队习惯把焊接发黄直接归咎于：

激光功率过大

焊接时间过长

热铆温度偏高

但在实际 CCS 产线调试中，铝巴发黄往往出现在参数完全符合工艺规范的情况下。

原因包括：

（1）铝巴表面状态

铝巴表面氧化层厚度不均匀、油污残留或者清洁不彻底，都可能在焊接过程中形成局部高温区域，导致发黄。

（2）散热条件不足

薄铝巴或大规格铝巴在固定夹具中散热不均，局部温度过高，也会出现发黄现象。

（3）光路和焦点偏移

激光束聚焦不准、光路有偏差，会导致局部能量密度偏高，焊接位置发黄，而其他位置正常。

02 热铆与激光联动不理想也会造成发黄

在 CCS 产线上，很多铝巴焊接都是 热铆 + 激光焊接联动完成。如果热铆工序未完全贴合，或者压附力不足：

铝巴表面受力不均，局部温度高

激光焦点在高点或低点，焊接局部过热

这类发黄和传统参数问题没有直接关系，而是工艺闭环未跑通的结果。

03 易视精密 CCS 的优化实践

在多个 CCS 项目的调试中，我们总结出几个关键做法，有效减少铝巴发黄问题：

1. 表面预处理

对铝巴进行统一清洁和去油处理

对氧化层厚度进行控制或记录，确保一致性

2. 夹具与热铆优化

采用单点温控或多点压附，保证热铆均匀

夹具材料与铝巴匹配，提升散热效率

3. 激光焦点和光路校准

定期校准光路，确保焦点稳定

对大规格或薄件铝巴进行分区功率或扫描策略优化

4. 工艺闭环监控

使用 AOI 或在线温度传感器监控局部温升

问题点立即反馈到焊接参数或热铆工序，实现闭环调整

04 总结

铝巴发黄并不总是简单的参数问题。很多时候，根源在于：

表面状态不一致

散热条件不足

热铆 + 激光协同不理想

焊接光路偏移或焦点不准

理解这些原因，并结合闭环监控和夹具优化，才是解决铝巴发黄问题的关键。

在 CCS 自动化产线上，真正稳定的焊接不是靠单一参数，而是 工艺闭环 + 设备协同 + 材料管理三者结合。