在 CCS 动力电池产线中，激光焊接几乎是最核心、也最容易“翻车”的工序。
很多产线在试产阶段焊点表现良好，一旦进入量产，就开始出现：
焊点外观波动
焊深不一致
偶发虚焊、过焊
AOI 判定标准越调越严
问题看似随机，实际上背后只有一个核心原因：
焊接过程并没有真正形成闭环。
一、为什么“参数一致”，焊点却不一致？
这是 CCS 激光焊接中最常见、也最具迷惑性的问题。
在多数产线中，所谓的“工艺一致”往往只做到：
激光功率一致
焊接速度一致
焦点参数一致
但在真实量产环境中，影响焊点一致性的变量远不止这些。
二、焊点不一致的三类真实来源
1️⃣ 工件状态不一致（但系统并不知道）
在 CCS 场景中，焊接对象通常存在：
来料厚度微差
预装配带来的间隙变化
热铆 / 压装后的局部应力
前工序累积的定位偏差
这些变化肉眼难以察觉，但对激光焊接来说却是决定性因素。
如果系统仍按“理想模型”打光，本质上就是在赌焊点稳定性。
2️⃣ 焊接位置偏移，但激光并未修正
在非闭环系统中，常见情况是：
视觉只用于定位一次
焊接路径为固定轨迹
结果就是：
焊点形貌看似正常，但实际焊接区域已发生偏移。
3️⃣ 焊后质量只做“判定”，不参与反馈
很多 AOI 系统，只做一件事：
判 OK / NG。
但对于焊点一致性来说，真正有价值的是：
焊点尺寸变化趋势
焊接能量与结果的关联
偏差是否具备可修正性
如果检测结果不能反向影响下一次焊接，那它依然不是闭环。
三、什么才是真正的 CCS 激光闭环工艺？
在易视精密的 CCS 产线实践中，闭环并不是某一个模块，而是一整套工艺逻辑的闭合。
第一环：焊前视觉，识别“真实焊接条件”
焊前不只是“找位置”，而是识别：
实际焊接边界
焊区有效面积
是否存在翘曲、偏移、遮挡
系统基于真实工件状态，而非理论模型，生成焊接路径。
第二环：焊中参数与轨迹的协同控制
在焊接过程中：
激光参数不再是“固定值”
焊接轨迹可基于偏差进行补偿
关键焊点支持差异化工艺策略
这一步的核心是：
不是让工件适应激光，而是让激光适应工件。
第三环：焊后 AOI，不只是检测，更是量化
焊后 AOI 在闭环中的角色发生了变化：
不只给结论，而是输出结构化数据
量化焊点宽度、位置、连续性
将结果与焊接参数建立关联
这些数据，是闭环得以成立的基础。
第四环：数据回流，形成工艺自校正
当系统发现：
某类焊点持续偏大
某一区域焊深波动
某批次材料响应异常
就可以通过规则或算法：
调整功率、速度、焦点
优化焊接路径
提前预警工艺风险
这，才是真正意义上的焊点一致性控制。
四、闭环的价值，不只是“焊得好看”
在量产 CCS 产线中，激光闭环带来的改变非常直接：
焊点一致性显著提升
AOI 误判率下降
工艺参数不再频繁人工干预
试产到量产的稳定性大幅提高
更重要的是，
焊接从“经验工艺”升级为“数据工艺”。
结语
焊点一致性难保证，从来不是激光本身的问题。
真正的问题在于：
系统是否具备感知偏差、理解偏差、修正偏差的能力。
当 CCS 激光焊接真正形成：
焊前识别 → 焊中控制 → 焊后量化 → 数据回流
焊点一致性，才不再依赖运气，而是成为一种可复制、可验证、可持续的能力。
这，正是易视精密 CCS 激光闭环工艺想要解决的核心问题。
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