说起卡脖子技术，很多人第一反应都是光刻机、航空发动机和芯片，好像科技的顶端就只有这些。
但实际上，中国手里还有一项低调却关键的王牌技术，让美国都坐立不安，那就是华中科技大学张海鸥教授团队的铸锻铣一体化金属3D打印技术。
它能彻底改变飞机和火箭等装备的制造方式，把曾被国外垄断的关键零部件牢牢掌握在中国手里。
要搞明白这个问题，得先说说以前造飞机、火箭上的大型金属零件有多难。
过去造这类关键零件，比如飞机的起落架、火箭的储箱环，得经过三道核心工序：铸造、锻造、铣削。
这三道工序不能在一台设备上完成，得用不同的机器，一步步衔接。
先把金属熔化浇筑成毛坯，再把毛坯加热后锻造成大致形状，最后还要用精密机床铣削加工，把多余的部分去掉，才能做成符合要求的零件。
张海鸥教授团队研发的铸锻铣一体化金属3D打印技术，就彻底改变了这种局面。
这项技术最核心的突破，就是把铸造、锻造、铣削这三道分开了上千年的工序，整合到了一台设备上完成。
简单说，就是这台设备能一边打印零件，一边完成锻造和铣削，一次就能做出成品，不用再换机器、转工序。
而且它用的原料和热源都很普通，热源是国产的电弧，原料是廉价的金属焊丝，不像国外一些金属3D打印技术，要用昂贵的进口激光器和球形金属粉末，成本一下就降了下来，差不多是国外同类技术成本的几十分之一。
更厉害的是，设备在打印的时候，会用高频的微锻锤对着刚熔化的金属反复冲击，这样能把金属内部的气孔、裂纹这些缺陷都消除掉，让金属的晶粒变得特别细密，做出的零件强度和韧性都超过了传统工艺做出来的锻件。
现在这项技术已经不是实验室里的成果，早就实实在在用到了国家的重大装备上。
歼-20战斗机的钛合金大隔框、长征火箭的储箱大环件、C919大飞机的主起落架支柱，还有卫星上的大型支撑框架，都是用这项技术批量生产的。
武汉光谷之前还做出了C919大飞机的高强铝合金承力框，这是飞机的核心骨架部件，以前造这个要消耗几吨材料、花好几个月，现在只用十分之一的原材料，一周就能完成，强度还比传统产品高。
就连最新的470吨级超重型战略运输机，核心的起落架部件也是用这项技术制造的，已经通过了73吨的极限载荷测试，完全能满足战略运输机的高强度需求。
这项技术的研发过程并不容易，张海鸥教授团队花了整整15年才攻克下来。
上世纪90年代，张海鸥教授和妻子王桂兰教授放弃了日本东京大学的高薪聘请，回国任教。
当时实验室条件特别艰苦，下雨天屋顶漏雨、地面渗水，实验时耀眼的电弧光还会刺得人眼睛充血，面部脱皮。
但他们和学生们一起，分成四班轮流攻坚，自己还买了行军床睡在实验室，15年来几乎天天吃食堂，家里的厨房一年也用不了几次。
最初提出铸锻铣一体化的构想时，连王桂兰教授都觉得异想天开，两人还争论过，但最后还是带着学生一起反复实验、不断试错，终于在2016年做出了第一台可用的设备，2018年通过了工信部的鉴定，九位院士一致认定这项技术是国际首创、国际领先。
技术成功的消息传出去后，国外企业都坐不住了，美国的一家知名防务公司更是三次主动上门求购。
第一次上门，他们开出了8亿元的价格，想收购核心技术，被张海鸥教授直接拒绝了。
见直接收购不成，美方又降低要求，提出只在航空领域获得技术授权，还为团队核心成员办理美国永久居留权，报价提高到15亿，结果还是被拒绝了。
第三次，美方把报价飙升到30亿元，还试图通过外交渠道施压，暗示不合作可能影响中美高端制造领域的交流，但张海鸥教授团队始终坚持原则，明确表示这项技术是国家战略资产，只能服务于中国的高端装备制造，绝不能对外转让。
可能有人不知道这项技术的战略意义有多重要，其实它一点不亚于光刻机。
光刻机卡的是芯片产业的脖子，而这项技术卡的是航空航天、国防军工的命脉。
以前全球只有美国、俄罗斯能制造大型钛合金承力件，我们只能依赖进口，现在有了这项技术，不管是多大尺寸、多复杂的零件，我们都能自主制造，不用再看别人脸色。
截至目前，国内已经量产交付了五百多台套这种设备，最大成型尺寸能达到12米×4米×3米，新一代超大型设备都已经用来打印重型运载火箭的整体箭体结构段了。
过去我们总被说在高端科技领域只有追赶的份，但张海鸥团队的这项技术，让我们实现了反向卡脖子。
这也告诉我们，核心技术买不来、讨不来，只有自己牢牢掌握在手里，才有真正的底气。
现在这项技术还在不断升级，适用的材料从钛合金扩展到了高温合金、铝合金等多种类型，打印速度和精度也在持续提升。
未来，它不仅能支撑更多国之重器的崛起，还可能用到医疗、建筑等民生领域，让更多人受益。
《媒体称歼20若用3D打印发动机推重比可追F-22》——来源：钱江晚报
《最新：国内航天首次实现一体化3D打印贮箱在轨应用》——2024年5月22日
《C919看中武汉黑科技》——2025-02-28 16:31 | 长江日报
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