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在多规格CCS产线中，换型是常态，但很多工程师会在换型时人工调参数，想用经验覆盖差异。
实际上，过多人工干预不仅容易拖慢节拍，还可能引入隐性偏差，影响焊接稳定性。

结合易视精密CCS激光与超声波焊接产线实战经验，这些参数尤其不建议人工调整：

一、焊接轨迹坐标

很多工程师习惯在换型时手动示教焊接轨迹。
但在多规格CCS产线中：

焊接轨迹应与视觉引导系统结合，按实际产品位置动态调整

人工手动示教容易忽略微小偏差（0.05~0.1mm），长期积累影响焊点一致性

结论：轨迹坐标由系统动态修正，人工干预只会增加误差风险。

二、激光/超声波功率与焊接时间

虽然经验上可以通过调功率或焊接时间改善单点结果，但在多规格混线中：

功率和时间是工艺窗口关键参数

批次差异、材料厚度或表面状态会影响焊点，而非人工微调

频繁调整可能导致不同批次标准不一致

做法：建立参数模板或闭环修正机制，由系统根据实时检测数据调整。

三、夹具压紧力与上料压力

夹具力和压紧力直接影响焊接质量，尤其在FPC/铝巴混装中：

夹紧过紧或过松都可能导致焊点飞溅、翘曲或虚焊

人工调整容易受经验和习惯影响，不同操作员差异大

推荐：夹紧力通过伺服/气缸闭环控制，自动感知厚度并修正。

四、AOI检测判定阈值

AOI阈值直接影响缺陷判定：

人工随意调节阈值容易导致假NG或漏检

多规格产线中不同型号的阈值差异应由参数模板或算法自动匹配

正确做法：阈值管理标准化，结合视觉数据闭环反馈优化。

五、焊接高度与间隙

在超声波焊接或激光焊接中，高度和间隙对焊点稳定性影响最大：

人工调节容易忽略微米级变化

多型号混线中，单点调整无法覆盖所有规格

推荐：高度和间隙通过视觉测量+系统自动校正，而不是操作员手动调节。

六、总结：核心原则

在多规格CCS产线中，人工不该调节的参数通常有三个共同特点：

微小偏差会被放大——如焊接轨迹、功率、夹紧力

批次差异敏感——如焊接高度、间隙、AOI阈值

易受操作员经验影响——导致节拍下降或质量波动

落地经验表明：把这些关键参数交给闭环系统、视觉引导和模板管理，产线效率和稳定性提升最明显。