随着一体化压铸、高精度成型等技术的普及，高端压铸模具钢的性能迭代与应用创新，持续重塑新能源电池壳体制造的产业格局。
一、电池壳体制造对高端压铸模具钢的性能
新能源电池壳体多采用铝合金、镁合金等轻质合金材料，通过高压压铸工艺成型，模具需在极端工况下长期稳定工作，对压铸模具钢提出了全方位的高性能要求，远超传统制造场景。
这类壳体具结构复杂、尺寸精度高、壁薄且均匀等特点。这些需求对压铸模具提出了极高要求：必须在高温、高压、高速金属液冲刷及热疲劳循环等极端工况下长期稳定运行。
二、高端压铸模具钢的关键性能要求
为应对上述挑战，用于新能源电池壳体压铸的模具钢需具备以下核心性能：优异的抗热疲劳性能是核心指标，高温强度与红硬性决定成型精度，兼顾导热性与耐磨性是效率与寿命的保障。
二、主流高端压铸模具钢及在电池壳体制造中的应用
当前市场已形成以改良型热作模具钢为核心、特种高性能钢为补充的材料体系，各类钢种凭借差异化性能适配不同电池壳体的制造需求。
H13系列及其改良钢种占据主流市场。作为热作模具钢的基准材料，H13钢凭借均衡的抗热疲劳性、高温强度与成本效益，占据铝镁合金压铸模具70%以上的市场份额。
在电池壳体制造中，经电渣重熔或真空脱气工艺优化的改良型H13钢，纯净度与组织均匀性显著提升，硫磷含量控制在0.002%以下，有效降低夹杂物导致的早期失效风险，适用于方形、软包电池壳体等常规结构件的大批量生产。国内企业研发的CH302、CH307等改良钢种，在高温强度与抗热疲劳性上较传统H13提升15%-20%，成为本土电池壳体模具的优选材料。
总结
高端压铸模具钢作为电池壳体制造的核心基础材料，其应用创新直接关系新能源产业的发展质量。在技术迭代与市场需求的双重驱动下，高端压铸模具钢将不断突破性能瓶颈，与新型制造技术深度融合，为电池壳体的高精度、长寿命、低成本制造提供坚实保障，助力新能源产业迈向更高质量的发展阶段。
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