对于普通本色纱线质量的检测评价与控制，最常见的做法是依据相关行业标准检测控制和参照Uster公报数据评价分析，以便合理选择调整纺纱工艺，最终达到符合买卖双方约定要求的目的。但对于色纺纱线产品的质量控制，仅采取普通本色纱线的通用做法是行不通的。因为与本色纱线相比，色纺纱线多了色彩类质量指标的要求。
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色纺纱质量的评价
从本色纱与色纺纱的行业标准可以看出，色纺纱比本色纱多了两个色彩类的质量指标（见表1）；而Uster公报中还没有色纺纱质量数据统计。
表1 本色纱与色纺纱行业标准中的质量控制指标
因此，在实际操作中，对色纺纱线质量评价首先是针对色彩类指标，与普通本色纱线相同的强力、条干类通用质量指标还在其次。
色彩类质量指标，除了行业标准中列出的明显色结与色牢度外，还有色彩风格、色偏、色差、色起横、色斑块等，如果是外观差异化产品，色彩风格尤其重要。
1.1 色牢度
因为是有色或染色纤维纺纱，之后不再染色，纱线的色牢度就基本决定了最终产品的外观色彩及色彩在使用过程中的稳定性，所以必然要引入色牢度指标。
1.2 明显色结
明显色结之所以被列入行业标准，是因为它是色纺纱产品非常重要的个性化色彩质量指标。需要说明的是：明显色结可以是棉结形成的，也可以是飞花形成的，其最重要的特征是相较纱线主体显现为较醒目的异色疵点（见图1）。
图1 色结疵点
另外，明显色结的外形可能比较大，也可能比较小，因为颜色凸显，有时即使比较细小也会形成有害纱疵（当然，有时比较大也不会形成有害纱疵）。不同于本色纺纱中的棉结。
1.3 色偏
色偏是指产品的色彩相比约定要求有偏差，客户不能接受，这雷同于本色纱线产品的错支、错品种。
1.4 色差、色起横
是指因纱线沿长度方向彩色出现波动，从而导致最终布面出现云斑类色差或色彩横条。中国纱线网的高级研修班总会研讨横档问题。纱线面料中若出现横档，客户是不能接受的。
1.5 色斑块
主要是指染色纤维结饼结块，在纺纱过程未能充分分解，最终在布面形成的斑块疵点。
1.6 色彩风格
色纺纱线是由多色纤维按既定要求组合排列而成的，最终呈现出的外观效果不是某一单色、净色，而是多色组合或搭配形成的特殊色彩风格。
普通色纺产品是多色均匀组合分布形成的空间混色效果（即色彩视觉混和）。近看色彩丰富，远观色调统一。
外观差异化产品（段彩纱、雪花纱、彩点纱、彩丝纱等）是多色非均匀搭配组合形成的特殊外观效果。所以评价色纺纱线产品色彩质量时，色彩风格往往是首要的，特别是外观差异化产品。
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控制色彩质量的方法
对于色纺纱，色彩类质量指标是首要的，比强力、条干等通用质量指标更重要。所以我们主要讨论色彩类方面的质量控制。
相较普通本色纱线的质量检测与控制，要保证色纺纱的色彩类质量指标符合要求，是需要特殊工艺技术的。其中试样对比法是最基本的手段，还有预混、预梳、防异等技术方法。
2.1 试样对比法
试样对比法，也就是通常所说的打样对色。是指在色纺纱生产前和生产过程中，抽取少量原料或半制品，试制成小样，纱样或布样，与标样（客户来样）进行对比，并据此调整工艺，修正色彩，从而控制最终成品色彩质量符合要求的方法。
2.1.1 原因分析（采用试样对比法的必要性）
本色纱生产过程是不需要采用试样对比法的。生产前不需要先打样，生产过程中也不需要抽取半制品进行制样检测把关。凭经验选配原料，直接投料生产，生产过程中通过对半制品在线或离线质量检测，来预测调整把控最终产品质量。
如：通过检测生条棉结数据、熟条定量波动情况、半制品条干数据等就可以预测成纱质量，并采取必要的工艺技术措施，保证成品质量符合要求。
但对于色纺纱，凭经验选配原料、配色，直接投料生产，是很难保证最终色彩质量的；生产过程中通过对半制品的检测来预测控制产品色彩质量也是行不通的，主要是受制于现有技术条件（设备仪器），精准度达不到要求。
谈到色彩预测控制，可能大家很容易联想到其它领域现有的混配色技术。如染纱染布，再如汽车表面破损后的修补色技术，都有成熟的技术可以做到精准测色、混色和配色。但色纺纱的混配色具有它的特殊性，因为它不是将两种或两种以上的色料充分混和交融之后产生新的色彩。
两种或两种以上的异色纤维混和，似乎也产生了新的色彩，但各色纤维本身的色彩并未改变。这种貌似单色，实为多色并置，“多色混而合一”只是在人的视觉中产生的幻觉，可以理解为是假混色，所以其它领域现有的测混配色技术是无法简单移植、借用的。
另外，影响多色视觉混和效果的因素不只是纤维本身，还包括纤维排列组合的结构、密度等。如纱线捻系数变大则纱线结构变得更紧密，外观色彩就会变深。半制品、纱与布中的纤维排列组合的结构、密度是不一样的，它们的视觉混和效果当然也是不一样的。这也给通过原料或半制品的色彩测试来预测成品色彩质量增加了不确定因素。
除了色彩均匀并置型产品之外，还有非均匀组合搭配型产品。如段彩纱、雪花纱、彩点纱、彩丝纱等等，纱布的外观风格是色彩的艺术搭配效果。同样的原料选配、同样的混色比例，可以形成不同的色彩艺术搭配效果。这就更复杂、更难预测控制了。
因为上述各种原因，色纺纱生产不得不采用试样对比法。即通过打样对色来控制、调整，以保证成品色彩质量符合要求。
2.1.2 打样对色
试样对比法一般应用于生产前配色方案的制定和生产过程中色彩偏差的修正。
生产投料前，为确定配色方案而针对异色纤维原料采用的试样对比法，俗称打样对色。
通过打样对色来确定正确的原料配色方案，是控制产品色彩质量的第一个重要环节。生产投料前的打样对色常用的方法有：微样法、小样法和大样法。
2.1.2.1 微样法
微样法是指使用不足一克的纤维原料进行纺纱和织布的纺织技术。其关键技术是借用传统的纤维引伸器制做小样棉条和粗纱条，经细纱纺制成纱线，也可再经袜筒机织成微量针织布样。微样法成本低并可快速出样，主要是用于对色，比对确认颜色。适用于常做品种和与老客户对接下单。
对非常规品种或新客户，仅运用微样法有可能是不合适的。一般说来，比对样品越小，准确性越低。
2.1.2.2 小样法
小样法是指使用100-200克的纤维原料进行纺纱和织布的纺织技术。相比微样法，小样法的工艺过程是比较接近大批量生产的，包括棉层制做、梳棉、并条、粗纱、细纱、织布等步骤。
小样法相比微样法用料多，工作量大一些，打样速度慢一些。但准确性要高很多，是日常生产中应用最多的方式。小样法可建立在微样法的基础上，即先用微样法测得原料配比，再用小样法进一步调试出样，以节约成本和加快速度。
2.1.2.3 大样法
大样法俗称做先锋样，是指几十公斤的纤维原料进行纺纱和织布的方法。大样法基本等同于大生产。
虽然大样法投料为几十公斤，但经梳棉或并条后，只需抽取其中的少量熟条来纺纱织布，其余的熟条要争取通过合适的方式用于之后的大生产，以降低打样原料成本。
大样法的目的并非要打出大量的样品，少量的样品就能满足送样和留样需求了，其目的是用最接近大生产的方式获取最接近大生产风格的样品和相关工艺数据。
大样法用料多，工作量大、速度慢，但准确性更高，因为样品制作过程更接近大生产。适用于新品开发、困难品种攻关和产品工艺研究。大样法相当于投料大生产前先做试纺，所以称之为做先锋样。
三种方法要根据需要灵活选用或搭配使用。对于没有经验的订单，可先用微样法初步判定原料配比，再用小样法进一步细调；对于有经验有把握的订单可直接选用小样法一步到位；对于色彩风格要求高、难度大的品种，大生产前需做先锋样。
2.1.3 调色补色
生产过程中为了检测并修正色彩偏差而进行试样对比的工作主要是在并条工序，又称为调色补色。并条工序的调色补色，是生产过程中针对可能出现的色彩偏差进行修正弥补的环节。
抽取少量熟条制成小量纱或布，即试样，与标样进行比对。如果试样与标样的色彩是一致的，这一工作只是检测验证，半制品可以流入下道工序生产。如果试样与标样的色彩有偏差，则需要修正。
分析色偏方向，通过试样对比法确定修色方案，即调整色比另做一根色彩与色偏方向相反的修色棉条，比如黑多则减黑，欠红则增红，然后通过再次并条，在喂入棉条中调换1-2 根修色棉条进行调色补色。
之所以选择在并条工序进行试样比对、检测验证或修正色彩偏差，是因为在并条阶段发现出现色彩偏差时，还可以通过再次并条来弥补。但如果问题留到细纱工序，调整起来将更加困难了。生产时不能足量投料，要为调色补色制做修色棉条留下余量，确保准量生产，不产生浪费。
另外，对于色彩非均匀分布类产品，试样对比法的具体操作应用就更复杂了，因为要保证的是特殊的外观色彩风格，要比对的是色彩艺术搭配效果。如段彩纱的段彩竹节倍率、节长、节距，雪花纱的雪花形状、尺寸分布密度，等等。
目前许多色纺企业试样对比法的操作过程科技含量不高。一些高校、研究机构一直在做色纺纱电脑测配色技术方面的研发，为了提高打样对色、调色补色的效率和精准性。这是科技发展的必然趋势。如南通大学丁志荣教授研究开发的《色纺快速测配色与预测系统》。
科技进步需要应用，大量应用才会不断适应和完善。期待电脑测配色技术有进一步发展，给色纺企业带来便捷。
（未完待续）
作者：桂亚夫（中国纱线网专家委员会）
编辑： 中国纱线网，转载请注 明出处
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