随着制造业向智能化、自动化深度转型，自动化锻压生产线凭借其高效、精准、稳定的优势，已成为汽车制造、工程机械、航空航天等领域的核心装备。
数据显示，2025年国内采用智能锻造设备的生产线占比已提升至49%，预计到2028年智能化生产线渗透率将超过40%。作为锻压生产的核心耗材，热锻模具钢的性能直接决定生产线的运行效率、产品质量与综合成本。在自动化生产场景下，传统模具钢已难以满足高频次、高精度、长周期的运行需求，如何实现热锻模具钢与自动化锻压生产线的精准匹配，成为行业高质量发展的关键命题。
一、自动化锻压生产线的核心需求的特征
相较于传统人工生产线，自动化锻压生产线以机器人协同、连续化作业、数字化管控为核心，对模具钢提出了更为严苛的系统性要求，其需求集中体现在三个维度。
首先是稳定性与一致性需求。自动化生产线依托固定程序实现连续作业，单模次故障即可导致整线停摆，造成显著生产损失。与人工生产线可实时调整适配不同，自动化设备对模具钢的性能稳定性要求极高，需在数千次甚至数万次锻压循环中，保持硬度、韧性、热稳定性的均匀一致，避免因局部性能波动引发开裂、变形等失效问题。
二、热锻模具钢的性能适配核心要点
针对自动化生产线的需求特征，热锻模具钢需在高温性能、组织均匀性、表面特性等方面实现突破，构建全方位的性能适配体系。
高温性能优化是核心前提。热锻过程中，模具表面瞬时温度可达650℃以上，且承受剧烈热循环，易出现热疲劳裂纹、软化塌陷等失效现象。因此，模具钢需具备优异的热强性、抗热疲劳性与抗回火软化能力。
组织均匀性与纯净度是稳定性保障。自动化生产线对模具钢的性能一致性要求，本质上依赖于材料组织的均匀性与高纯净度。传统模具钢因冶炼工艺限制，易出现成分偏析、夹杂等缺陷，在高频循环载荷下易引发局部失效。随着国产化替代进程加快，国内企业通过优化合金配比、采用精炼工艺，显著提升了模具钢纯净度。
表面特性改良是适配关键。模具钢表面状态直接影响锻件质量、润滑效果与使用寿命。在自动化生产中，表面粗糙度超标易导致应力集中，引发热疲劳裂纹；粘模则会造成锻件表面缺陷与生产线中断。通过氮化、渗碳、PVD涂层等表面强化处理，可显著提升模具钢表面硬度、耐磨性与抗氧化性，同时降低摩擦系数，优化润滑效果。
三、全流程工艺协同与管理适配策略
热锻模具钢与自动化锻压生产线的匹配，并非单纯的材料性能优化，更需要制造工艺、使用维护、数字化管理的全流程协同，构建“材料-工艺-设备”一体化适配体系。
制造工艺的精准管控。模具钢的性能潜力需通过规范的制造工艺充分释放，不当的锻造、热处理工艺易导致早期失效。在热处理环节，需严格控制淬火与回火参数，避免残余应力集中。某企业采用H13钢制造连杆热锻模时，因实际回火温度未达设定标准，导致模具使用200次后即发生脆性断裂，而严格执行两次580℃回火工艺后，可显著提升抗热疲劳性能。
使用维护的标准化体系。自动化生产线的高连续性，要求建立标准化的模具维护保养机制，变事后维修为预防性维护。模具服役前需进行均匀预热，避免温差过大引发热应力裂纹；服役过程中需定期检查喷淋润滑系统，根据模具材质与锻压工况，优化脱模剂配比与喷淋时间，防止润滑不良导致的粘模与表面缺陷。
数字化协同与国产化替代。智能化生产背景下，模具钢的适配需融入生产线的数字化管控体系。通过将模具钢的性能参数、使用寿命数据录入仿真系统，可优化锻压温度、压力、节拍等工艺参数，实现材料与设备的精准匹配。同时，借助物联网技术对模具温度、振动、磨损等数据进行实时监测，可提前预警失效风险，保障生产线稳定运行。
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