精密压铸作为汽车零部件、电子壳体等高端制造领域的核心工艺，对模具钢的性能提出了严苛要求。尤其是在压铸过程中，模具需长期承受高温金属液冲刷、冷热循环冲击及腐蚀介质侵蚀，其耐腐蚀性能直接决定了压铸件精度、生产效率及模具使用寿命。
科学选型适配工况需求
材料选型是质量控制的基础，需结合压铸材质、工况参数及产品精度要求精准匹配。汽车零部件压铸（如铝合金发动机缸体、镁合金支架）常用H13热作模具钢，其含4.75-5.50%铬、1.10-1.75%钼及0.80-1.20%钒，通过元素协同作用形成致密氧化铬保护层，兼具优异的抗热疲劳性、高温强度和耐蚀性，热处理后硬度可达HRC 44-48，能承受高温金属液反复冲击。
电子壳体压铸对模具表面光洁度要求更高，可选用可瑞得CH310耐腐蚀钢或经特殊表面处理的H13钢，兼顾耐蚀性与脱模性能。
选型时需优先考虑材料纯净度，选用电渣重熔等先进工艺生产的钢材，严格控制硫、磷等杂质含量，避免因成分偏析导致耐蚀性能下降。同时明确材料热处理变形量、耐磨性等关键指标，确保与精密压铸的精度要求相匹配。
精密加工工艺质量控制
加工精度直接影响模具型腔尺寸稳定性，进而决定压铸件精度，需分阶段实施工艺管控。粗加工阶段以效率为核心，采用数控铣、龙门铣去除大部分余量，针对H13等材料控制切削线速度≤80m/min，使用液压夹具装夹减少应力变形，加工后及时进行时效处理，消除切削应力，避免后续加工变形。
精加工阶段以精度为导向，型腔、型芯等关键部位采用高速铣、电火花、慢走丝等工艺，确保表面粗糙度Ra≤0.8μm，放电间隙≤0.02mm，切割精度±0.005mm。加工过程中实时监测刀具磨损，每加工50件检测刀具半径，及时更换磨损刀具，保证尺寸一致性。对于电子壳体压铸模具的复杂型腔，需采用专用工装定位，避免加工偏差导致的脱模困难或产品缺陷。
热处理工艺精准管控
热处理是提升模具钢耐蚀性、硬度及尺寸稳定性的关键环节，需平衡性能与变形风险。淬火工艺优先采用真空淬火，在无氧环境中加热冷却，避免表面脱碳、氧化，确保模具表面洁净度与硬度均匀性。淬火后及时进行至少2次回火处理，温度控制在550-650℃，消除淬火应力，通过沉淀硬化提升韧性，控制变形量≤0.05mm。
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