在白马山水泥厂巨大的金属球罐旁，技术人员正操作设备，将水泥生产过程中产生的二氧化碳进行捕捉与储存。这些被捕集的废气并未被直接排放，而是变身为食品级或工业级液态二氧化碳，实现“变废为宝”。
这一场景，正是安徽省建材产业一场静悄悄变革的缩影。
近日，《安徽省建材产业优化升级方案》（以下简称《方案》）正式发布，为产业明确了前进方向：力争到2027年，全省建材产业营收达到2700亿元，进一步做优水泥、玻璃等千亿级细分产业。
在这场深刻转型中，绿色制造与数智化改造成为关键路径。一批本土企业的生动实践，正为这场变革注入鲜活注脚。
绿色变革 从高耗能产业到低碳标杆
在安徽的产业版图中，建材行业尤其是水泥制造，曾长期被视为“高耗能、高排放”的代表。如今，这一传统印象正被逐渐改写。
根据《方案》，到2027年，安徽将培育省级以上绿色工厂50家，并推动水泥、平板玻璃等行业企业按计划完成超低排放改造。海螺集团的转型，为此提供了现实样本。这家老牌企业近年来累计投入118亿元用于节能减排，实现能耗、污染物及碳排放强度逐年下降。
《方案》设定了系统性目标。到2027年，全省建材行业效益、新型建材及无机非金属新材料占比实现双提升，并培育先进级以上智能工厂18家，能效基准以下产能全面完成技术改造或淘汰退出。
安徽海螺水泥股份有限公司位于芜湖的白马山水泥厂碳捕集纯化项目，每年可生产3万吨食品级或5万吨工业级液态二氧化碳，纯度高达99.9%，成为工业废气资源化利用的典范。作为国内首个水泥窑烟气二氧化碳捕集纯化项目，其技术由海螺集团与大连理工大学联合研发，自2018年运营以来，成功开辟了碳“变废为宝”的新路径。
更值得关注的是，海螺集团并未止步于此，而是持续探索二氧化碳的高值化利用。2020年3月，企业建成投产干冰项目，年产能3000吨，可同时生产颗粒状和块状干冰；2022年9月，建成智慧农业示范温室项目，将二氧化碳应用于植物气肥，显著提升农作物产量，年产番茄200吨。2023年，联合南开大学研发了电催化二氧化碳还原制合成气系统，致力于将二氧化碳转化为水泥窑替代燃料，实现循环利用。
绿色制造不止于技术升级，更延伸至循环经济。目前，海螺集团已建成83个水泥窑协同处置固危废项目，年处置规模超千万吨，年节约二氧化碳排放约20万吨。种种实践表明，传统建材企业完全能够在节能减排中担当重要角色。
安徽的绿色转型立足于坚实的政策体系。安徽省工业和信息化厅联合七部门印发的《贯彻落实加快推动制造业绿色化发展指导意见的实施意见》明确提出，以水泥、玻璃等行业为重点，开展全流程清洁化、循环化、低碳化改造，采用全要素对接、产业链重塑等方式，推动重点行业转型升级，推动价值链迈向中高端，引导企业广泛应用数智、绿色技术，加大技术改造和设备更新投入，推动重点行业转型升级。
同时，安徽持续依法依规推动落后产能退出，严格落实产能置换政策。数据显示，“十四五”以来，安徽已累计压减水泥熟料产能335万吨，为先进产能和绿色发展腾出了环境与市场空间。
数智赋能 从传统制造到智慧工厂
与绿色制造同步推进的，是数智化转型。《方案》明确提出，要加快推动人工智能技术与建材产业研发设计、生产制造、运营管理等环节深度融合。
在这一进程中，海螺集团再次走在前列。2024年，海螺集团启动了AI大模型的场景建设，次年便基于华为云底座，建设了人工智能训练中心。通过与华为的深度合作，海螺集团联合开发出行业首个AI大模型———云工大模型，对水泥生产的全流程进行了智能化改造，重塑了传统生产模式。
在白马山水泥工厂，AI管控系统已实现熟料强度预测。这种从“事后调整”到“事前预测”的模式，极大提升了生产调控的实时性与精准性。
安徽电信与烽火通信在芜湖海螺水泥厂区基于50G PON技术打造了“万兆工厂”，构建了覆盖生产全场景的万兆全光网络。这张工业级光网解决了海量生产数据实时采集与回传的“最后100米”难题。通过“双域快网”解决方案，员工无论身在何处都能安全访问企业内网，销售人员可在外随时查库存、一键下单。
安徽建工集团同样在智能化改造中取得突破。其投资建设的智能绿色制造（长丰）产业园，引进数百台先进设备，并搭建数智化管控平台。该园区自主研发的“分层装配式钢结构建筑体系”及“搭积木”式基础系统，使施工周期较传统混凝土结构缩短60%以上，真正实现“像造汽车一样造房子”的高效建造。
该产业园智能生产线具备年产5万套轻钢装配式房屋的能力，并通过光伏瓦一体化屋面系统，集成保温、防潮、发电功能，积极践行“零碳建筑”理念。
不仅如此，安徽建工的数字化已深入到管理和生产的神经末梢。按照“一套系统、一个平台、三级应用”的思路，建设覆盖全产业的ERP智慧生产系统。该系统能合理分配各站点生产任务，动态调动运输力量。在2024年合肥大众产业园项目一次超1.3万方混凝土的浇筑任务中，该系统协调140辆搅拌车、13台泵车，比计划提前8小时完成，创造了区域纪录。通过ERP智慧生产系统的精细化管理，企业工作效率可提高30%-40%，运营成本降低10%-15%。
根据《方案》，安徽将加速推动5G、物联网等新型网络技术在建材行业的协同部署，实现关键设备、工艺流程、环境参数的实时数据互联互通。同时，深化水泥、玻璃工业互联网平台建设与应用示范，助力构建统一开放安全的数据支撑体系，推动企业加快生产线数字化改造，以设备互联互通、数据驱动决策、生产智能控制为重点，力争实现企业数字化转型全覆盖。
生态协同 从企业升级到产业共生
这一转型并非孤立的企业行为，而是融入区域发展、构建协同生态的系统工程。《方案》明确提出，要打造沿江水泥产业带和培育壮大沿淮（皖北）玻璃及新材料产业带，通过强化产业横向集聚与垂直整合，形成各具特色、优势互补的先进制造业集群，优化全省产业布局，发挥沿江、沿淮各地的资源、交通与市场优势，构建一个协同联动的产业新格局。
生态构建的关键一环，在于通过创造稳定、规模化的市场需求，牵引整个产业绿色升级。安徽在政府采购支持绿色建材政策试点上的成功扩围，正是这一思路的集中体现。继2022年10月合肥首批入选后，2025年初，芜湖、滁州、铜陵、蚌埠、淮南5市也成功进入国家试点城市名单，使安徽试点城市总数达到6个，成为全国争取名额排名第二的省份。其中芜湖、铜陵等地均出台了具体实施方案，要求医院、学校等新建政府投资项目采购绿色建材，并设定明确的绿色建材应用比例目标，为绿色建材产业提供了强大的市场拉动力。
更深层次的生态协同，体现在产业链与区域发展的深度融合上。《方案》提出，将加强石英岩、凹凸棒黏土等省内重点非金属矿产资源的高效开发利用，并纵深推进“亩均论英雄”改革，强化产业横向集聚与垂直整合。这不仅是产业规划，更是对全省资源禀赋的优化配置。
在循环经济层面，生态协同要求多环节推进建材行业与相关行业共生发展。《方案》明确指出，要提升粉煤灰、煤矸石、矿渣、钢渣、脱硫石膏等工业固废在建材生产中的综合利用水平；加快水泥行业非碳酸盐原料替代，逐步提高电石渣、磷石膏、骨料尾矿等含钙固废资源替代石灰石的比重。
安徽建工集团在此领域已先行一步，其在宿州的建材科技园积极探索建筑废弃物资源化再利用，将建筑垃圾通过筛分、漂洗等工艺，科学配比后制成再生混凝土，实现了工业废料的综合利用。
《方案》还特别强调了“四链”协同，即推动建材行业产业链、供应链、金融链、人才链的深度融合与协同发展。要求创新多元化融资模式，深化供应链金融服务，同时推动产教融合，为产业转型注入智力动能。更具雄心的目标是引导建材企业由单一产品供应商向系统解决方案与部品部件集成服务商转型，并鼓励有条件的建材企业深度参与国际交流合作，扩大高水平对外开放。这意味着安徽建材产业的视野，正从本土市场迈向全球产业链。
如今，在安徽建工集团的智能生产线上，装配式房屋构件如汽车零部件般被精密制造；在海螺水泥的中控室内，大屏幕上实时跳动的数据正通过AI模型优化每一道工序。这些变化，不仅重塑着安徽建材产业的面貌，也为中国制造业转型升级提供了生动的区域样本。
当传统产业装上绿色与智能的双引擎，2700亿元的营收目标不再只是数字，而成为一条清晰的高质量发展路径。向“绿”而行，向“新”而生，安徽建材产业正走出一条具有示范意义的突围之路。这条道路，以《安徽省建材产业优化升级方案》为蓝图，以龙头企业的创新实践为标杆，以全省域的产业生态协同为支撑，最终指向一个智能化、绿色化、融合化的崭新未来。
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