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案例：某大型造船厂焊接烟尘与喷漆废气综合治理项目

项目背景

该造船厂位于长江沿岸，年造船能力达200万载重吨，在生产过程中产生大量焊接烟尘和喷漆废气。随着环保要求日益严格，厂区周边居民对空气质量的投诉增多，当地环保部门要求企业在六个月内完成废气治理设施改造。项目总投资约2800万元，覆盖面积达12万平方米的室内作业区域。

废气成分及来源

主要废气来源包括三大类：焊接工序产生的金属氧化物烟尘（含Fe2O3、MnO2等）、喷漆房排放的有机废气（二甲苯、非甲烷总烃占比超过80%）以及钢板预处理阶段产生的粉尘。其中焊接烟尘粒径多在0.1-1μm之间，有机废气浓度波动较大，峰值时非甲烷总烃可达800mg/m³。

处理工艺流程

采用"分类收集+分级处理"的复合工艺：

焊接烟尘处理：工位配备柔性吸气臂→旋风除尘预过滤→滤筒式除尘器（过滤精度0.3μm）→15米排气筒达标排放

喷漆废气处理：水帘幕初级净化→干式过滤器→沸石转轮浓缩（浓缩比10:1）→RTO蓄热燃烧（850℃）→余热回收系统

钢板预处理粉尘：密闭罩收集→布袋除尘器（覆膜滤料）→30米高空排放

系统配置PLC自动控制系统，实时监测压差、温度等关键参数，异常情况自动报警。

最终效果

项目实施后，经第三方检测：

颗粒物排放浓度＜15mg/m³（标准限值30）

非甲烷总烃去除率＞98%，排放浓度＜30mg/m³

二甲苯排放浓度＜10mg/m³

年减排VOCs约420吨，设备运行能耗比原方案降低35%，获得当地环保部门颁发的"环保示范工程"称号。