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案例：某大型石化企业锅炉废气综合治理项目

项目背景

某大型石化企业位于华东地区，拥有4台75t/h燃煤锅炉和2台100t/h燃油锅炉，主要为厂区生产提供蒸汽和热能。随着环保要求的不断提高，企业原有废气处理设施已无法满足最新排放标准，需要进行全面改造升级。项目总投资约2800万元，改造周期6个月。

废气成分及来源

废气主要来源于锅炉燃烧过程中产生的烟气，主要污染物包括：

二氧化硫（SO₂）：燃煤中含硫成分燃烧产生，浓度约800-1200mg/m³

氮氧化物（NOx）：高温燃烧过程中氮气与氧气反应生成，浓度约300-500mg/m³

颗粒物：燃煤不完全燃烧产生的飞灰和炭黑，浓度约150-250mg/m³

少量一氧化碳（CO）和挥发性有机物（VOCs）

处理工艺流程

针对该企业废气特点，采用了"SCR脱硝+静电除尘+湿法脱硫"的组合工艺：

SCR脱硝系统

：在锅炉尾部烟道设置选择性催化还原（SCR）反应器，喷入氨水作为还原剂，在催化剂作用下将NOx还原为N₂和H₂O，脱硝效率可达85%以上。

静电除尘系统

：采用三电场高效静电除尘器，通过高压电场使颗粒物带电后被收集极板捕获，除尘效率可达99.5%。

湿法脱硫系统

：采用石灰石-石膏湿法脱硫工艺，烟气通过吸收塔与石灰石浆液逆流接触，SO₂被吸收生成石膏，脱硫效率可达95%以上。

烟气再热系统

：为避免"白烟"现象，设置GGH烟气换热器，将净化后烟气加热至80℃以上排放。

最终效果

项目完成后经第三方检测，各项指标均优于国家超低排放标准：

颗粒物排放浓度≤5mg/m³

SO₂排放浓度≤35mg/m³

NOx排放浓度≤50mg/m³

系统运行稳定，年减排SO₂约5200吨，NOx约2100吨，颗粒物约800吨。同时副产物石膏纯度达90%以上，可作为建材原料出售，实现了资源化利用。