日前，太重智能高端装备产业园区的厂房内一片欢腾。由企业自主研发的智能轴承，成功应用于大型电铲并顺利完成厂内模拟测试，各项性能指标均优于设计标准。这一国内首创的突破性成果，标志着我国矿山重型装备核心部件正式迈入可感知、可预测的智能运维新阶段。

在露天矿山的广袤天地间，数层楼高的大型电铲日夜不停地产出着工业发展的“黑色黄金”。然而，支撑着数十吨乃至上百吨载荷的电铲“关节”——轴承，在高震动、高粉尘的恶劣环境下日复一日地运转。但在智能技术尚未介入之前，它们是沉默的“哑巴部件”——磨损程度如何？内部温度是否超标？承受的载荷是否超出安全阈值？这些关键信息全凭经验判断，传统检修如同“开盲盒”，要么过度保养造成资源浪费，要么遗漏隐患导致突发故障。

为破解这一行业困局，太重依托国家重点研发计划，联合东北大学、瓦轴集团等高校与企业组建专项研发团队，攻克微型传感器与轴承结构一体化集成等核心技术。这款创新研发的智能轴承，内置高灵敏度微型传感单元，如同为大型电铲植入了感知灵敏的“神经末梢”，7×24小时不间断采集载荷、温度、振动等多维运行数据，时刻捕捉各“关节”的健康信号。更值得一提的是，通过智能算法分析，系统能够将局部数据转化为整机动态“受力图谱”，实现从单一参数监测到整体运行状态洞察的跨越。

“以前判断轴承状态全靠听声音、摸温度，现在有了智能轴承，设备健康状况一目了然。”参与测试的一线操作者感慨道。据了解，该智能轴承系统构建起“感知—分析—预警—优化”的完整闭环，既能在故障发生前发出预警，有效避免非计划停机，又能依据精准数据优化保养计划，延长设备使用寿命、降低综合运维成本。

在智能采矿装备技术全国重点实验室基础件所韩鹏看来，这项技术的价值远不止于运维优化：“它所积累的大量真实工况数据，正在反向驱动产品设计的改进。通过分析不同工况下的载荷分布与磨损规律，我们能够针对性地优化轴承结构与材料选型，让下一代产品更适应矿山复杂环境，可靠性更高。”这种以数据为核心的研发模式，正是人工智能与制造业深度融合的生动体现，也彰显了太重“基于真实痛点，解决实际问题”的创新理念。

目前，这款智能轴承即将进入矿山生产一线接受实践检验。（张秀丽、贾军红、麻毓筠）

短评

智造的力量

近年来，太重集团在智能采矿装备领域先后推出全球首台永磁直驱型WK-55电铲、5G远程操作矿用挖掘机等一系列“首台套”产品，此次智能轴承的成功研发与应用，正是太重持续开展“卡脖子”技术攻关、推动装备智能化转型的又一重要成果，进一步巩固了我国在大型矿山装备领域的技术优势。

一枚小小的轴承，承载起的是我国重型装备制造业的创新梦想；一项看似细微的技术突破，撬动的是整个矿山行业的运维革命。未来，太重将持续推动智能感知技术迭代升级，为高端机械装备智能升级提供可复制、可推广的“太重方案”，助力我国重型装备制造业加速向数字化、智能化转型。

来源：太原日报