### 塑料造粒厂三废综合治理全面解析
#### 一、废水、废气、粉尘的来源与特点
塑料造粒厂的废水、废气、粉尘主要来源于**废旧塑料回收再生行业**，具体涉及废塑料清洗、破碎、熔融造粒等生产环节。
1. **废水来源与特点**：
- **来源**：主要为废旧塑料清洗废水、冷却水及生活污水。
- **特点**：
- 成分复杂，含高浓度有机物（如COD、氨氮、石油类）、悬浮物及化学添加剂；
- 水质水量波动大（生产间歇性导致）；
- 部分废水含重金属或残留溶剂（如PET清洗废水含低聚物）。
- **危害**：直接排放会污染水体，破坏水生生态系统，渗入地下可能污染地下水。
2. **废气来源与特点**：
- **来源**：熔融挤出、造粒切割、原料预处理等工序。
- **特点**：
- 以挥发性有机物（VOCs）为主，含苯、甲苯等有毒物质，部分含氯塑料（如PVC）可能产生二噁英；
- 温度高（熔融环节达150–300℃）、浓度波动大，伴有明显异味；
- 含易燃易爆成分（如非甲烷总烃），存在安全风险。
- **危害**：VOCs具致癌性，异味影响居民生活，废气中的颗粒物可引发呼吸道疾病。
3. **粉尘来源与特点**：
- **来源**：塑料破碎、筛分、输送等过程。
- **特点**：
- 粒径细微（1–10μm），易漂浮扩散；
- 部分粉尘含塑化剂或残留化学品，具黏性或可燃性；
- 浓度受原料洁净度影响大（如农用地膜附着泥土）。
- **危害**：长期吸入导致矽肺病，粉尘积聚可能引发爆炸。
#### 二、治理难点与针对性解决方案
1. **治理难点**：
- **废水**：有机物降解难（如PET低聚物）、水质波动大、传统生化法效率低；
- **废气**：成分复杂多变，油雾与粉尘易堵塞处理设备，高温废气需预处理；
- **粉尘**：粒径小易逸散，静电积聚可能引发爆炸，需防爆设计。
2. **针对性解决方案**：
- **废水治理**：
- 采用 **“混凝气浮+水解酸化+MBR+深度氧化”** 组合工艺，混凝气浮去除悬浮物，水解酸化提高可生化性，MBR膜生物反应器强化降解效率，深度氧化（如臭氧催化）处理难降解有机物。
- **中水回用技术**：通过微滤-反渗透双膜法实现废水循环利用，减少新鲜水消耗。
- **废气治理**：
- **组合工艺**：针对高浓度VOCs采用 **“喷淋塔+静电除油+活性炭吸附+催化燃烧”** ，喷淋塔降温除尘，活性炭吸附浓缩后催化燃烧彻底分解VOCs；
- **低成本方案**：对中小规模企业，可用 **“UV光催化+低温等离子”** 分解异味物质。
- **粉尘治理**：
- **密闭收集+高效除尘**：产尘设备全密闭，采用 **“旋风除尘+防静电布袋除尘器”** 二级处理，旋风器预处理大颗粒，布袋除尘捕集微细粉尘（效率≥99%）；
- **防爆设计**：滤料选用防静电材料，设备加装泄爆装置。
#### 三、经典案例详解
##### 案例一：华东某大型PE再生造粒企业（年产5万吨）
- **背景**：企业以聚乙烯（PE）废膜为原料，生产过程中产生高浓度VOCs废气和COD超标的清洗废水，面临环保处罚风险。
- **处理工艺与设备**：
- **废气**：采用 **“碱洗喷淋+干式过滤+活性炭吸附脱附催化燃烧”**：
- 喷淋塔用NaOH溶液中和酸性气体，干式过滤去除油雾，活性炭吸附后脱附浓缩，最终催化燃烧（RTO）将VOCs转化为CO₂和H₂O；
- **设备优势**：RTO热回收率≥95%，运行能耗降低40%；活性炭再生复用减少更换成本。
- **废水**：采用 **“混凝气浮+水解酸化+MBR+臭氧催化氧化”**：
- 气浮单元去悬浮物，水解酸化分解大分子有机物，MBR替代二沉池节省空间，臭氧氧化深度处理；
- **设备优势**：模块化设计占地仅800㎡，智能加药系统精准控制药剂投加。
- **处理效果**：
- 废气非甲烷总烃排放浓度＜50mg/m³（国标≤80mg/m³）；废水COD＜60mg/L，回用率70%；
- **效益**：投资650万元，年运行费120万元，因减排罚款和节水，4年收回成本；产品合格率提升至98%，年获环保补贴50万元。
##### 案例二：华南某PVC塑料造粒厂（年产3万吨）
- **背景**：以聚氯乙烯（PVC）边角料为原料，废气含氯乙烯、氯化氢等有毒物质，粉尘具爆炸风险。
- **处理工艺与设备**：
- **废气与粉尘协同治理**：
- 废气采用 **“水喷淋+静电除油+二级活性炭吸附”**：喷淋塔除尘降温，静电除油去除PVC热解油雾，活性炭吸附残留VOCs；
- 粉尘采用 **“密闭罩+布袋除尘器”**：破碎机全密闭，负压收集粉尘，防静电布袋过滤；
- **设备优势**：静电除油效率≥95%，防静电布袋避免火花引爆粉尘。
- **处理效果**：
- VOCs去除率≥95%，二噁英未检出；车间粉尘浓度降至3mg/m³以下；
- **效益**：通过环评验收，避免关停风险；年减少排污费30万元，粉尘回收后再造粒，原料成本降低15%。
##### 案例三：小型聚苯乙烯（PS）造粒厂（低成本方案）
- **背景**：规模小、预算有限，废气含苯乙烯及异味，需经济高效解决方案。
- **处理工艺与设备**：
- **废气**：采用 **“UV光催化+低温等离子”**：
- UV光解分解苯乙烯分子，等离子体破坏异味物质结构；
- **设备优势**：无需活性炭更换，运行成本比燃烧法低50%；设备紧凑适合小车间。
- **处理效果**：苯乙烯浓度从1000mg/m³降至20mg/m³，异味显著改善；
- **效益**：投资仅30万元，年运维费5万元；改善工作环境后员工职业病率下降，获地方政府技改补贴10万元。
#### 四、总结
塑料造粒厂的三废治理需根据原料特性、生产规模及环保要求定制方案：
- **废水**重在生化与深度氧化结合，实现回用；
- **废气**需分级处理，针对VOCs选择吸附或燃烧技术；
- **粉尘**强调密闭收集与防爆设计。
通过技术组合，企业可兼顾合规排放与经济效益，推动再生塑料行业绿色转型。
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