热作模具在工作过程中需承受高温、高压、冷热交替冲击及摩擦磨损等复杂载荷，不同应用场景的工况差异显著，因此选型不能盲目跟风，需建立在对场景需求、材料性能深度匹配的基础上。
一、热作模具钢选型核心原则
选型的本质是“工况需求-材料性能”的精准匹配，核心需遵循三大原则，这是避免选型失误的前提。
（一）性能优先原则
热作模具钢的核心性能包括高温硬度与强度、热疲劳抗性、耐磨性、韧性及抗氧化性，不同场景对性能的优先级不同。例如，热锻模具需优先保证高温强度与热疲劳抗性，而压铸模具则需兼顾耐磨性与抗液蚀性。选型时需明确场景下最核心的性能诉求，优先选择能满足核心需求的材料，再兼顾次要性能。
（二）经济性平衡原则
高性能热作模具钢（如H13改良型、粉末高速钢）的采购成本、加工成本通常较高，选型需避免“过度设计”——即无需追求最高性能的材料，而是在满足工况要求的前提下，平衡模具寿命与综合成本。例如，中小批量生产的简单热锻件，选用普通H13钢即可满足需求，无需盲目选用粉末冶金H13。
（三）加工与热处理适配原则
材料的加工难度（切削、磨削、锻造）与热处理工艺适应性，直接影响模具制造周期与精度。选型时需考虑企业现有加工设备与热处理能力，若企业缺乏高端热处理设备，应避免选择对热处理工艺要求严苛（如需真空淬火、深冷处理）的材料，防止因加工不当导致模具性能失效。
二、影响热作模具钢选型的关键因素
不同应用场景的工况差异，本质上是通过温度、载荷、介质、产品特性等因素体现的，这些因素直接决定材料的性能适配方向。
（一）工作温度与温度波动
工作温度是选型的核心指标之一。模具表面温度越高、温度波动越剧烈（冷热交替频繁），对材料的热稳定性、热疲劳抗性要求越高。例如，热锻模具工作温度通常在600-800℃，且锻件冷却后模具需再次接触高温坯料，温度波动大，需选择热导率高、热膨胀系数小的材料；而低温挤压模具（工作温度<400℃）对热疲劳抗性要求较低，可优先考虑耐磨性与强度。
（二）载荷类型与压力大小
模具承受的载荷分为静载荷（如挤压模具）、冲击载荷（如热锻模具、热冲裁模具）及循环载荷（如反复压铸模具）。承受冲击载荷的场景，需优先选择韧性高、抗冲击性强的材料，避免模具在冲击下开裂；承受高压载荷的场景（如高压压铸、重型锻造），需保证材料具有足够的高温强度与硬度，防止模具变形。
（三）摩擦与磨损条件
模具与坯料的摩擦系数、接触频率直接影响磨损程度。例如，热挤压模具中，坯料在高压下与模具型腔剧烈摩擦，需选择耐磨性强、表面易氮化处理的材料；而压铸模具的磨损主要来自熔液冲刷与脱模摩擦，除耐磨性外，还需考虑材料的抗熔液腐蚀性能。
（四）工作介质特性
工作介质对材料的腐蚀性、抗氧化性有明确要求。例如，铝合金压铸模具需接触铝合金熔液，需选择抗铝液侵蚀、抗氧化的材料；使用水基冷却剂的热作模具，需考虑材料的抗锈蚀性能，避免冷却过程中模具表面氧化开裂。
（五）产品批量与精度要求
大批量生产的模具（如汽车零部件压铸模具），需选择寿命长、性能稳定的材料，以降低模具更换频率；高精度产品（如航空航天零件热锻模具），需选择热变形小、尺寸稳定性好的材料，避免模具在高温工作中变形影响产品精度。
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