对于煤矿综采队而言，“过断层”往往意味着一场硬仗。
当煤层突然中断，岩性变为硬度F=8-10的砂岩或灰岩，且伴随高频冲击与研磨时，普通的采煤机截齿往往难以招架。
近期，在山西大同某煤矿的综采工作面，就遇到了典型的断层工况：岩石硬度陡增至F10左右，滚筒截割时火花四溅，原用截齿损耗率居高不下。
现场痛点：硬度飙升，损耗失控
PAIN POINT
项目地点：山西大同某煤矿
工况特征：穿越断层，岩石硬度F≈10，冲击性强，研磨性大。
核心问题：
据矿方反馈，在该断层区域作业时，采煤机滚筒受力最大的一圈截齿损耗惊人。
一个小班（8小时）作业下来，仅一刀就要报废约15只截齿。 失效形式主要为合金头崩裂、齿体严重磨损及断柄。
技术诊断：
这种高损耗并非偶然。F10级硬岩对截齿提出了双重考验：
1.冲击考验
岩石硬度高，截齿切入瞬间承受巨大的冲击载荷，普通合金极易崩刃。
2.耐磨考验
强烈的研磨性导致齿体快速变细，失去对合金头的支撑作用。
解决方案：以“强韧”对“硬岩”
SOLUTION
针对这种断层工况，单纯追求硬度往往适得其反（太脆易崩）。信达技术团队迅速给出了针对性的配齿方案：U95-35C 抗冲击型截齿。
核心技术点：
1.强韧合金牌号
选用了专为断层设计的粗晶粒硬质合金，在保持高耐磨性的同时，大幅提升了抗冲击韧性，确保在硬岩撞击下不崩裂。
2.高强度齿体
齿体采用优质合金钢冷锻成型，并经过特殊热处理，提升了整体的抗弯强度和耐磨性，防止断柄和冲蚀。
实测结果：损耗直降80%
RESULT
更换方案后，我们在滚筒受力最大的一圈安装了20只U95-35C，进行了连续作业测试。
数据对比：
原方案损耗：约15支/小班
信达方案损耗：3支/小班
结果分析：
17只完好：绝大部分截齿扛住了F10级硬岩的冲击与研磨，仅出现正常磨损，可继续使用。
3只偏磨：仅有3只出现异常失效。经检查，系因对应位置的齿座变形严重，导致截齿卡死不自转而偏磨，属非截齿质量因素。
结语
CONCLUSION
山西大同的实测案例证明：面对F10级断层硬岩，并非不可攻克。
关键在于选对“抗冲击、高韧性”的专用截齿。通过科学的工况匹配，我们成功将损耗率降低了80%，不仅大幅节约了耗材成本，更减少了停机换齿时间，保障了过断层的连续性。
碰到断层打火花，先别急着喊难。
如果您也面临类似的硬岩挑战，欢迎联系信达机械，我们将为您提供专业的断层截齿配置方案。
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