纺织技术 | 细旦竹浆S捻强捻紧赛9.84tex纱生产实践（下）|张力|竹纤维|纱线|纺织技术|细旦|细纱|道夫

（紧接上期）

3.3 各工序生产技术要点

3.3.1 清梳联工序

在长期的生产实践中，我们积累了生产竹纤维的丰富经验，深知细旦竹纤维原料回潮率对纤维加工的重要影响。当回潮率低于11.0%时，生产过程中就会产生严重的静电现象。为此，我们制定并实施了一系列的工艺优化原则与措施。

（1）清花工序遵循“加湿保湿、减少静电、柔性开松、勤抓少抓、薄给快喂、顺畅转移”的工艺原则，合理降低各单机打手的运行速度，加强对打手完好状态的检查，提高各单机的运转效率，最大程度地保护纤维，减少短绒的产生。

在自动抓棉机上加装能够随着小车运行的超声波加湿器，持续向原料中喷雾加湿，从而有效减少静电的产生。将打手伸出肋条的距离调整到+2.5mm，将小车运行速度控制在2.37r/min，并在保证供应的前提下，将打手下降动程调到最小，通过勤抓少抓的方式减小抓取棉块的重量。将FA106E棉箱调整到最窄状态，把给棉罗拉的速度调到35r/min（最低档），定制电机轮，将打手速度降低到360r/min，打手与剥棉刀的隔距保持在1.6mm，确保剥棉刀表面光洁，无豁口或毛刺。

（2）竹纤维本身抱合力差且单纤强度极低，加之细旦纤维的特性，使梳棉工序面临诸多难点，如掉网严重、成条困难、棉网云斑及棉结偏高等问题。为此，我们采用了“偏低速度、中定量、紧隔距、小张力”的工艺原则。适当放大给棉板与刺辊之间的隔距（此处为握持分梳，最容易损伤纤维），降低刺辊速度，减少刺辊齿密，从而减少纤维损伤。偏紧掌握道夫、剥棉罗拉、上下轧辊等转移类部件之间的隔距，适当减小棉网张力牵伸，以缓解掉网严重和成条困难等问题。

考虑到细旦纤维的特性，必须保持足够的梳理度，否则会导致棉网云斑严重，进而使成纱棉结和粗节增多，A1纱疵偏高。但细旦纤维又容易受到损伤，因此需要在梳理度和纤维保护之间寻求平衡。为此，我们提出了“侧重转移”的梳理新理念，其中道夫针布的选型至关重要。经过慎重筛选，我们选用了齿面经过抛光的AD4030×01870型道夫针布，齿密为512齿/25.4mm²。梳棉工序的主要工艺参数见表2。

表2 梳棉主要工艺参数

经过工艺优化调整，目测棉网无云斑，清晰度一级，生条棉结≤1粒/g，生条纤维排列结构良好。

3.3 并条工序

竹纤维具有很强的吸放湿性，在并合牵伸过程中纤维伸直度大幅提高，纤维间的抱合力会很差，生产细旦纤维，因须条截面纤维根数多、比表面积大，所以静电相对严重，并条采取了“优选胶辊、较大湿度、重加压、中定量、大隔距、慢速度”等技术措施，主要工艺参数见表3。

表3 并条主要工艺参数

3.4 粗纱工序

竹纤维表面光滑、抱合力差，且细旦纤维密度小、须条截面纤维根数多，粗纱采用有利于纤维伸直的“中定量、重加压、大隔距、小后区牵伸倍数、偏低速度”工艺配置，以改善粗纱须条中的纤维排列结构，为细纱顺畅牵伸奠定基础。粗纱主要工艺参数见表4。

表4 粗纱主要工艺参数

3.5 细纱工序

生产细旦竹浆S捻强捻紧赛9.84tex纱，由于单纤强度低、纱支高、超强捻纱的捻系数远超临界值，以及操作上采用非传统的左手接头导致速度慢等原因，在细工序面临诸多技术挑战，尤其是千锭时断头高、操作困难等问题。为此，我们从调整设备运行状态入手，特别是卷捻系统等直接影响千锭时断头的部位进行重点检查和整修。

3.5.1 设备优化与维护

（1）对细纱设备进行全面细致的检查与调整，包括平修龙筋、锭子、大小立柱、钢领板，敲锭子、吊线坠、校活气圈和清洁器隔距等。确保设备处于最佳运行状态。

（2）针对S捻纱易出现的低捻弱捻问题，打破常规的捻度配置，对卷捻系统的关键部位进行改造，以增强纱线的捻度稳定性，减少断头现象。

（3）钢领、钢丝圈的选型显著影响紧赛品种的千锭时断头，需要进行反复优选，并注意钢丝圈的重量要比同原料同支数轻三档左右，以降低纱线张力，减少断头。

（4）逐锭校修显著影响牵伸效率和条干CVb的罗拉、胶辊、胶圈、上下销、摇架及其压力，确保牵伸过程的稳定性和纱线质量的一致性。

（5）优选网格圈的规格、厂家和异型管负压槽的尺寸，确保集聚效果达到最佳。

3.5.2 工艺参数配置

经过多次试验与筛选，我们确定的细纱工序的主要工艺参数见表5。

表5 细纱主要工艺参数

管纱直径偏细掌握，对管纱进行特殊存放处理，确保在自络工序打纱时不会脱圈、回捻或打扭，从而进一步提高生产效率和产品质量。成纱主要质量指标见表6。

表6 成纱主要质量指标

3.6 络筒工序

自络选用№21C-S机型，有效规避了部分机型做超强捻品种卷绕成型困难、花线频出等问题，工艺上遵循“严控电清、低速运行、小张力、通道光洁”的原则，以最大限度地控制毛羽增幅和纱疵漏切。络纱速度1000m/min，电清型号选用光电式ZENIT电清，设置较严的门限，有效减少了超强捻纱因定捻带来的误切，电清主要工艺参数见表7。

表7 电清主要工艺参数