碳纤维，这种被誉为“黑色黄金”的材料，曾经是美国F-22战斗机和日本波音787客机的核心技术秘密，如今在中国企业的努力下，价格从每吨二十万元跌至六万元，成为风电叶片、自行车甚至鱼竿的普通原料。 这个变化背后，是中国制造业用二十年时间完成的一场技术突围。

2005年春天，中国科学院山西煤炭化学研究所的实验室灯光彻夜通明。 研究员吕春祥带领团队接下宇航级T300碳纤维攻关任务时，日本同行用15年走完的路，他们只有3年时间。 碳纤维生产线有3000多个测控点，反应温度最高达2800℃，涉及20多个专业领域。 当时国内连可靠的参考资料都难找，团队在扬州生产线调试时，就着咸菜啃大饼，后背被蚊虫咬得满是疙瘩。

就在同一时期，威海一家渔具厂里，光威集团的工人们正在黑灯瞎火中摸索碳纤维的制造工艺。 没有图纸、没有专家，他们依靠修理进口设备积累的经验，反复试验“干喷湿纺”技术。 当时国外对碳纤维实施严格封锁，连设备出口都要登记每颗螺丝钉。

吉林化纤的车间里，技术人员正对着一台由200多个零件组成的汽牵机发愁。 这个核心设备中的“节能环”部件，他们调试打磨了上百次。 从2006年开始，吉林化纤在无技术、无产品、无设备的困境中起步，经过5年多上百次试验，终于在2011年实现原丝量产，开创了中国碳纤维原丝量产先河。

原丝是碳纤维的母体，占成本的四到五成。 没有好原丝，碳化炉里烧出来的就是废品。 吉林化纤改进的“湿法纺丝”技术，把原丝强度提升到T800级，为后续规模化生产打下基础。

2012年成为转折点。 中复神鹰在江苏建成了中国首条千吨级碳纤维干喷湿纺生产线，实现了规模化生产技术突破。 与此同时，上海石油化工研究院的沈志刚团队，在只有4人的起步条件下，搭建起聚合快速评价装置，开始攻克湿法高强中模碳纤维技术。

技术瓶颈一旦突破，中国的制造能力迅速释放。 吉林化纤的原丝产能达到16万吨，国内市场占有率超90%，碳纤维产能达4.9万吨，位居全球前列。 2024年，中国碳纤维总产能达到15万吨，占全球总产能的48.6%，超过美国（5.23万吨）和日本（2.47万吨）的总和。

产能扩张带来价格剧烈变动。 T300级碳纤维从曾经每吨20万元的价格，一路跌至6万元左右，降幅达70%。 曾经按克售卖的“贵族材料”，开始按吨销售。

价格变化迅速传导到下游产业。 在威海的光威复材车间，碳纤维鱼竿的生产成本大幅降低。 一根能拉动3吨重汽车的碳纤维鱼竿，价格变得亲民。 智能碳纤维自行车生产线上，工人们加紧赶制订单，车架重量不到700克的自行车，从过去的几万元降至千元级别。

碳纤维在工业领域应用更为广泛。 风电叶片使用碳纤维后，长度做到126米，助力全球最长叶片落地。 在建筑领域，老房子贴碳纤维布就能加固，提升抗震等级。 电动垂直起降飞行器的机身材料超70%使用碳纤维复合材料，航程增加15%到20%。

生产技术的进步持续推动成本下降。 吉林化纤通过对热能回收利用设备进行改造，用电量下降20%，碳纤维制造成本随之减少10%。 上海石化研发的60K大丝束碳纤维新产品，实现能源循环利用，将碳化过程电耗降低25%。

2024年，中国碳纤维市场规模约171.4亿元，产量同比增长8.16%，出口同比增幅达119.9%。 国产碳纤维的应用领域扩展到20多个行业，从航空航天到体育用品，从风电叶片到汽车制造。

在低空经济领域，碳纤维复合材料让电动垂直起降飞行器航程提升15%到20%。 预计到2030年，该领域对碳纤维的需求将增至1.17万吨，形成超百亿级市场。

从2005年光威复材CCF-1碳纤维通过863计划验收，到2024年中国碳纤维产能占据全球近半壁江山，这种曾被严格封锁的战略材料，在中国实现了从实验室到生产线、从高端装备到日常用品的转变。