塑烧板除尘器|塑烧板|捕集|清灰|粉尘|除尘器|风机

塑烧板除尘技术最早由德国禾鼎公司在1979年提出，经过数十年的发展经历了由塑料烧结管式滤芯到烧结板滤芯的发展历程，目前在钢铁、矿业、新能源、制药等领域应用广泛。

在工业粉尘治理领域，塑烧板除尘器凭借其独特的材料工艺与高效过滤性能，成为超细粉尘捕集的标杆设备。该技术以高分子复合材料为核心，通过精密的制造工艺与创新的表面处理技术，实现了对微米级粉尘的极致拦截，尤其适用于粗磨机等产生超细粉尘的工业场景。

多孔基质烧结技术

纳米级表面功能化涂层

在烧结基质表面，通过空间静电喷涂工艺沉积一层1-2μm的微孔过滤层。该涂层采用改性聚四氟乙烯（PTFE）与纳米级二氧化硅复合材料，表面能极低且孔隙率高达85%，形成“筛分+吸附”双重过滤机制：

筛分效应：物理拦截≥1μm的颗粒；

- 扩散吸附：通过布朗运动捕集0.1-1μm的亚微米级粉尘；

- 静电增强：材料表面永久带电，提升对超细粉尘的吸附效率。

超高效过滤性能

-除尘效率：≥99.99%（对0.3μm以上颗粒），满足GB16297-1996《大气污染物综合排放标准》中3-5mg/m³的严苛要求；

- 压差稳定性：运行压差≤1200Pa，且随时间增长缓慢，寿命周期内压差波动＜15%；

抗粘附与易清灰特性

表面涂层具有超疏水性（接触角＞150°）和低摩擦系数（μ≤0.05），有效防止粉尘粘附；配合脉冲喷吹清灰系统（压缩空气压力0.4-0.6MPa），可实现完全再生，滤板寿命长达8-10年。

典型应用场景：粗磨机超细粉尘治理

粗磨工艺产生的粉尘具有以下特点：

- 粒径分布：D50≈5μm，其中＜2μm颗粒占比超40%；

- 湿度与粘性：含油性或水溶性成分，易导致传统滤料堵塞；

-浓度波动：瞬时排放浓度可达1000g/m³以上。

塑烧板除尘器通过以下设计实现针对性优化：

1. 预除尘结构：采用惯性分离器+旋风子二级预处理，降低进入滤板的气流粉尘负荷；

2. 防爆设计：配置泄爆阀与惰化气体注入系统，满足ATEX防爆标准（Ex II1D）；

3.模块化布局：支持并联式大流量处理（单台处理风量可达100,000m³/h），适应粗磨机规模化生产需求。

技术经济性分析

|指标 | 塑烧板除尘器 | 传统布袋除尘器 |

|- 初始投资 | 较高（材料成本） | 较低 |

- | 运行成本 | 滤板寿命8-10年 | 滤袋更换周期1-2年 |

- | 维护强度 | 免维护周期≥2年 | 需定期更换滤袋 |

|总拥有成本| 降低30%-50% |较高 |

1、工作原理

扬尘点位含尘气体在引风机的作用下通过进风口进入塑烧板除尘器内部后流速降低，较大颗粒的粉尘在重力作用直接落入灰斗，而较小颗粒的粉尘随气体经过塑烧板时，灰尘颗粒被截留在塑烧板外表面，而干净的气体则通过塑烧板的孔隙进入塑烧板内部后经除尘器出风口排出完成烟气净化。

塑烧板除尘器，一种高效干式除尘设备，其核心过滤元件为“塑烧板”或称“烧结板”，与传统袋式除尘器在过滤元件上有着显著差异。

2、设计参数

1）处理风量：一般指进入塑烧板除尘器内部的含尘烟气工况流量，用Q表示，单位：m3/h。

2）过滤风速：该参数的选择直接关系到除尘器的除尘效率、阻损及塑烧板的寿命，随着超低排放政策要求的提高，目前新建塑烧板除尘器中烟气过滤风速一般设计的V≤0.8m/s。

3）过滤面积：指除尘器塑烧板的有效过滤面积，用S表示，计算公式为S=Q/(60×V),单位：m2。

4）塑烧板数量：根据单个塑烧板的过滤面积计算出的塑烧板数量，单位：个。

5）本体漏风率：一般要求≤2%。

6）本体阻力：一般要求≤1200Pa。

7）耐压等级：与选用的引风机风压匹配。

3、系统组成

1）除尘器本体

除尘器本体一般分为上中下三个箱体，其中出风口一般布置在上箱体；中箱体包括多孔板、滤片、检修门、进风口；下箱体主要指灰斗部分。

其中框架为除尘器的骨架，用于支撑除尘器本体及附件；

其中壳体焊接在框架上，主要起密封的作用；

其中多孔板用于固定塑烧板，一般要求厚度≥6mm；

其中灰斗的主要作用是收集除尘器中烟气经塑烧板过滤后的粉尘。

2）塑烧板

塑烧板是由多层微孔材料通过高温烧结而成的一种过滤元件，因其材料主要为塑料所以称为“塑烧板”。

塑烧板外部形状像手风琴箱样的波浪形，若完全展开相当于扩大了3倍的表面积；板材厚度约4mm，内部为大约30μm均匀孔隙，表面喷涂疏水PTFE涂层形成2-3μm微孔，独特的结构使塑烧板对超细粉尘有较高的过滤效率。

塑烧板本身为刚性结构且无骨架磨损使用寿命长，表面经过深度处理孔径细小均匀具有疏水性不易粘附含湿粉尘，可处理超细粉尘和高浓度粉尘。

塑烧板耐温（＜70℃）、此外还有防静电型、耐酸耐碱型等具有不同特性的塑烧板。

常见塑烧板外形尺寸一般为L1047×H1550×T63mm、过滤面积约9平方。

结构特点：

材质：塑烧板由多种高分子复合材料（如聚乙烯、聚丙烯等）经特殊烧结工艺制成，非织物材质。

设计：其断面呈波浪形，内部微孔均匀且贯通，提供大过滤表面积和稳定孔隙率。

表面处理：通常覆盖PTFE（聚四氟乙烯）涂层，赋予其出色的疏水性和疏油性。

材质与工艺：

铸型与烧结：波浪式塑烧过滤板由特定高分子化合物粉体、结合剂经铸型、烧结成多孔母体。

喷涂工艺：在母体表面空隙中填充PTFE涂层，形成1～4gm孔隙，并通过特殊黏合剂固定。产品耐热性达70℃及160℃两种规格，并可制成防静电型以扩大应用范围。

3）清灰系统

主要包括气源、气管、气包、喷吹管、脉冲阀等；

其中气源一般为氮气或经除水处理后的压缩空气，压力一般为0.5-0.6MPa；每块塑烧板配有一个喷吹管和配套脉冲阀，塑烧板除尘器的清灰过程不同于其他除尘器，它是靠气流反吹将粉尘层从塑烧板逆洗下来，由于塑烧板本身为刚性结构喷吹过程没有塑烧板的变形和振动，粉尘层呈片状落下，比一般的干式除尘器清灰扬尘小。

4）输灰系统

主要包括卸灰阀、刮板机或螺旋输灰机、中间灰仓等；其中卸灰阀一般为星型卸灰阀，主要用来控制灰仓中的粉尘进入刮板机或螺旋输灰机；经过刮板机或螺旋输灰机输送的除尘灰进入中间灰仓等待下一步处理。

5）电控系统

含灰仓料位计、除尘器压差测量仪表、上位机等，主要用来监测除尘器的工作参数并实现除尘器各电控设备的远程和就地操作。

6）动力系统

包括除尘器配套的风机、电机、变频器等。

4、能源介质：

1）电：主要为系统用电设备供电，电压10KV/380V；

2）气：主要为塑烧板清灰系统用气，压力一般为0.5-0.6MPa；

3）水：主要为风机轴承箱冷却用水，压力0.2-0.3MPa，水温≤30℃，用量约2-3m3/h。

5、优缺点

1）优点：使用寿命长（5-10年）、对粒径1μm以下粉尘捕集效率高、结构紧凑、可处理高浓度含湿含油烟气、可用水直接冲洗、维护简单。

2）缺点：塑烧板不耐高温、系统阻损相比布袋大系统能耗高、同样风量除尘器总体建设成本比布袋贵一倍。

6、投资费用

一般可按照20-25万元/万风量估算做参考，进口塑烧板价格偏贵/国产塑烧板价格偏低，上述价格含收尘罩、收尘管道、土建基础、除尘器本体、动力系统等全套设备。

塑烧板除尘器的核心优势

相较于传统的布袋除尘器，塑烧板除尘器展现出了诸多独特之处。这些特点使得它在性能上更为出色，适应各种复杂的应用场景。

卓越的过滤效果：

塑烧板除尘器能够高效捕捉1微米以下的超细粉尘，其过滤效率高达99.99%以上。得益于其刚性的结构特点，该除尘器避免了传统布袋除尘器可能因气流冲击而产生的“针孔泄漏”问题。因此，其排放浓度能够长期稳定在极低水平，通常小于5mg³，甚至可达到1mg/m³，轻松满足各类严格的环保排放标准。

疏水疏油特性：

塑烧板除尘器在这方面展现出了显著的优越性。其独特的材料和精心设计的表面涂层，赋予了它对含水、含油粉尘的天然抵御能力。在应对潮湿或粘性粉尘时，该除尘器不会出现如传统布袋除尘器那样的“糊袋”问题，清灰效果依旧出色，确保了设备的稳定运行。

耐久性及清灰：

塑烧板采用刚性材料打造，具备出色的耐磨、耐腐蚀及抗老化特性。因此，其使用寿命可长达10年以上，远超普通除尘布袋的1-3年使用期限。由于塑烧板采用刚性结构，脉冲气流在清灰过程中能更均匀地作用于整个板面，确保清灰效果彻底。同时，该设备在运行过程中阻力波动小，能够长期维持较低且稳定的压力损失，从而降低了风机的能耗。

结构紧凑和维护便捷：

在相同的风量处理能力下，塑烧板除尘器的尺寸通常比布袋除尘器更为紧凑，这得益于单片塑烧板具有更大的过滤面积和优化的结构。塑烧板除尘器具有出色的耐用性，其更换频率非常低，从而显著减少了日常维护的工作量和备件库存成本。