近日，山东海化集团的技术人员通过环球软件研发的智慧制卤平台发出指令，盐田内的节制闸与扬水泵自动启动，海水顺势灌入。随着平台的启用，广袤的盐田被装上了“千里眼”和“智能手”，传统制盐业实现了人力成本降低和生产效率提升的跨越式发展。这一场景标志着我国盐业正式迈入数字化智能管控新时代。

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这个融合大数据、物联网与远程操控的智慧制卤平台如同为盐田装上了“千里眼”和“智能手”：监控设备与监控杆织就全天候感知网络，节制闸与扬水泵的启闭实现远程一键操控。平台通过物联网传感器实时采集盐田环境数据，结合5G网络实现毫秒级数据传输，彻底打破了传统盐田“靠天吃饭、凭经验管理”的被动局面。
在空间规划层面，智慧制卤平台提供三级区域定制化规划（盐场总图、滩田分图、走水单元），明确盐场地理、设施分布，支持制定详细利用计划和管理措施，实现水利设施远程监控与智能调控。通过数字孪生技术构建的三维盐场模型，管理人员可实时掌握盐田生产状态，实现从“经验驱动”到“数据驱动”的管理模式转变。
平台可视化系统以图表形式直观展示平台运行参数、设备运行状态、分布情况、传感数据告警信息及变化曲线、生产环境实时监控视频等，实现生产状态透明化。中央控制室的大屏上，盐田温度、湿度、卤水浓度等关键指标以动态图表形式实时更新，异常数据自动触发预警机制，确保生产安全可控。
在智能控制层面，平台基于人工智能的制卤控制：设备联动（如传感器与泵、阀协同，精准控制水位和流量，保障生产稳定安全）；制卤大模型（以蒸发速率计算模型为内核，关联气象、浓度等实时数据，生成智能化管控指令）。通过机器学习算法不断优化的制卤模型，可提前预测天气变化对盐田生产的影响，自动调整生产节奏，实现从“被动响应”到“主动预判”的智能升级。
依托智慧制卤平台，目前，山东海化集团盐场实现全流程数字化管控：密布池间的传感器实时监测卤水浓度，数据同步至中央控制室，智能结晶模型结合气象大数据精准调控生产节奏，结晶误差控制在±2%以内。这种精准管控能力使得盐田结晶率大幅提升，产品品质稳定性显著提高，企业年产能提升，生产成本降低。
“传统晒盐模式盐工劳动强度大，招工成为难题，同时管理成本高，效率低下。”山东海化集团相关负责人说，“智能化转型不仅使一线盐工从此告别徒步巡检闸门、手动启闭的艰辛，同时还缓解了用工压力，更提升了工作效率，降低了管理成本。”据测算，平台应用后盐场人力成本降低，管理效率提升，安全事故率降低，真正实现了降本增效的安全生产目标。
作为传统盐业数字化转型的标杆案例，环球软件智慧制卤平台不仅解决了盐业生产的痛点问题，更为整个盐化工行业的智能化升级提供了可复制、可推广的解决方案，推动了盐业生产向更智能、更绿色、更高效的方向发展。