热锻模具钢是制造业高温成型工艺的核心基础材料，其性能直接决定模具寿命、生产效率与产品质量。在众多热锻模具钢中，8418与SKD61凭借优异的综合性能成为主流选择——SKD61以高通用性和性价比占据广泛市场，8418作为改良升级款则在严苛工况下表现突出。

热锻模具钢的选型直接决定生产效率与模具寿命，8418 与 SKD61 作为两大主流牌号，核心差异集中在热强性、耐磨性与韧性平衡上。8418属于高碳高铬热作模具钢，经淬火回火后具备优异的高温强度与耐磨性，尤其在承受交变载荷的热锻工况下，抗热疲劳性能突出，适合制造大型锻件模具、热挤压模具等对耐热性要求苛刻的部件；而 SKD61属于铬钼系热作模具钢，兼顾了良好的韧性与耐磨性，热处理后硬度稳定，加工性能更优，适配中小型热锻模具、精密锻件模具的制造。

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优先选择SKD61的场景

1. 常规热锻工况：如碳钢、低合金钢的热锻，模具承受的温差和压力适中，对热疲劳性能要求常规，SKD61的综合性能可完全满足需求，且性价比更高。

2. 中小批量生产：生产批量≤5万件的场景，模具更换频率较低，SKD61的使用寿命可覆盖生产需求，无需承担8418的高成本投入。

3. 复杂形状模具：如多型腔热锻模、异形件锻模，SKD61的加工性能更优，可降低复杂结构的加工难度和成本，同时热处理变形小，能保证模具尺寸精度。

4. 常规热锻件生产：对锻件尺寸精度要求一般，无需高温高压精密成型的场景，SKD61可满足基本使用需求。

优先选择8418的场景

1. 严苛热锻工况：如铝合金、镁合金等轻合金热锻，或高温精密热锻，对热疲劳性、抗熔蚀性要求极高，8418的优异性能可有效延长模具寿命。

2. 大批量生产：生产批量≥10万件的场景，模具更换频率直接影响生产效率和成本，8418的使用寿命更长，可减少停机更换模具的时间，降低综合生产成本。

3. 高精度热锻工艺：如汽车发动机连杆、曲轴精锻，涡轮叶片热锻等，对锻件尺寸精度要求严格，8418的高温强度和尺寸稳定性更优，可保证锻件精度一致性。

4. 高冲击载荷工况：如大型锻件热锻、多道次连续热锻，模具承受巨大冲击载荷，8418的高韧性可有效减少模具崩裂风险，提升生产稳定性。

选型时需聚焦核心工况：若生产中模具长期承受高温高压、频繁热冲击，且对模具寿命要求极高，8418 更具优势；若模具结构复杂、需频繁加工修整，或对韧性要求更高，SKD61 的综合性价比更突出。此外，结合实际生产材料特性与模具维护成本，可进一步优化选型方案，确保模具在热锻工艺中稳定运行。