轮胎行业智能制造的实践与演进
——以森麒麟轮胎为例，看智能制造从单厂建设到全球复制
在轮胎制造行业，智能制造并不是一个新话题。
早在 2022 年，业内就已经围绕轮胎生产的复杂工艺、高质量要求、多品种组织方式等问题，对智能制造进行了较为系统的讨论，并形成了较为清晰的共识。
从当时的视角来看，智能制造的核心目标主要集中在三个方面：
提升生产透明度，减少“黑箱”
稳定工艺与质量，降低对个人经验的依赖
提高生产组织效率，支撑规模化发展
这些判断在今天依然成立。但随着时间推移，智能制造在轮胎行业的内涵，已经发生了明显变化。
一、轮胎制造的复杂性，决定了智能制造不是“装系统”
轮胎制造涉及配料、混炼、成型、硫化、检测等多个关键环节，工艺参数多、相互关联强，对稳定性要求极高。
这决定了轮胎工厂的信息化、数字化，不可能仅靠单一系统解决。
在实践中，很多企业在早期都会经历类似阶段：
上线 MES，实现生产数据采集
打通设备数据，做可视化展示
建立基础追溯能力
这些工作非常必要，但也只是第一步。
真正的挑战在于：
系统能否长期支撑生产管理，而不是成为额外负担。
二、从“能用”到“好用”，再到“可复制”
2022 年前后，行业内对智能制造的关注点，更多集中在“单一工厂能否跑通”。
而随着企业规模扩大、海外产能逐步落地，新的问题开始显现：
系统在国内工厂运行良好
到海外工厂，却需要重新适配
管理标准难以统一
数据口径难以对齐
此时，智能制造的评价标准已经发生变化：
不是“这个系统功能多不多”，而是“这套体系能不能被复制”。
三、森麒麟轮胎的实践路径
森麒麟轮胎较早推进智能制造建设，其智能制造系统由鑫海智桥开发并实施。从最初的国内工厂落地开始，这套系统就围绕轮胎制造的核心业务场景展开，而不是追求功能堆叠。
更重要的是，随着森麒麟海外产能的逐步布局，智能制造并没有停留在国内，而是持续向海外工厂延伸。
自 2022 年以来，鑫海智桥又先后为森麒麟以下海外工厂开发并实施了智能制造系统：
泰国一厂、泰国二厂、摩洛哥工厂
这几座工厂在建设背景、人员结构、生产节奏等方面均存在差异，对系统的适应能力提出了更高要求。
四、海外工厂实施中的几个关键问题
在海外工厂实施过程中，实践逐步验证了一些行业共性结论。
1.系统必须围绕现场问题展开
海外工厂对系统的接受度，很大程度取决于：
是否真正解决生产组织中的问题
异常是否清晰、可定位
数据是否服务于管理决策
如果系统只是“看数据”，而不能指导现场，很难长期使用。
2.管理逻辑要统一，但执行方式要灵活
集团层面需要统一的生产指标、质量口径和数据模型；
但不同国家、不同工厂，在人员习惯和管理方式上存在差异。
系统需要在“统一”和“灵活”之间找到平衡。
3.要为后续发展预留空间
海外工厂往往存在扩产、调整产品结构的可能。
系统如果缺乏扩展性，后期改造成本会迅速放大。
五、从项目经验看智能制造的真正价值
经过国内工厂以及泰国、摩洛哥工厂的持续实践，一个认识逐渐清晰：
智能制造并不是一个阶段性项目，而是一项长期能力建设。
其价值不在于某一个模块，而体现在：
数据是否持续被使用
管理方式是否逐步标准化
新工厂、新产线是否能够快速接入体系
当智能制造能够伴随企业走向海外，并在不同工厂稳定运行时，它才真正成为企业的“基础能力”。
六、结语
如果说 2022 年，轮胎行业的智能制造更多处于探索阶段；
那么到 2026 年，以森麒麟轮胎为代表的实践，已经进入到体系化、全球化应用的新阶段。
智能制造不再只是“上不上系统”，而是：
能否支撑全球布局
能否长期稳定运行
能否随着企业发展持续演进
这，或许正是轮胎行业智能制造下一阶段的核心命题。
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