为奋斗加油！“新春走基层”如期启程！|井壁|海底|盾构机|竖井|走基层|隧道

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岁序更迭，新春又至。我国新闻界的一场重要专项行动——新春走基层，如期启幕。近日，中国石油融媒体中心再度联合各企业广大石油新闻工作者，奔赴热气腾腾的基层一线，记录“建设能源强国、赋能美好生活”的石油强音，呈现属于石油人的“加油幸福年”。

2026年

新闻脚步再次叩响大地

答案，将在每一场跋涉

每一段对话

每一次书写中渐次清晰

山海可通，心脉相连

征程已启

让我们再次出发！

渤海之滨，海风猎猎。海面上百舸争流，海平面以下数十米深处，一条深海通道已悄然成型。

1月24日11时，随着M1250泥水加压平衡式盾构机主机稳稳吊装出井，烟台港西港区LNG长输管道海域段盾构隧道宣告全线贯通。这是管道局建设公司承建的首条海底盾构隧道，项目团队历经218天昼夜奋战，攻克多项技术难关，打通了连接海上LNG接收站与陆地能源网络的“咽喉要道”，为环渤海地区能源保供筑牢基础。

量身定制破“顽石”

“海底地质就像一个盲盒，不打开，永远不知道里面藏着什么。”回想起项目初期的勘探情景，项目负责人焦子君仍然历历在目。作为管道局承建的首条海底盾构隧道，其地质条件的复杂性超乎想象。勘探报告显示，隧道穿越区域地质软硬不均，砂砾、黏土等地质交错，且存在孤石，渗透系数极大，施工中稍有不慎就会引发涌水涌砂，甚至造成盾构机“卡壳”的险情。

面对这块难啃的“硬骨头”，技术团队毫不退缩。早在项目筹备阶段，项目施工经理赵灵宽便带领技术骨干驻扎现场，对着数百份地勘报告反复推演，方案数易其稿。“我们必须让设备适应地质，而不是让地质适应设备。”这是项目团队达成的共识。

针对海底高水压、长距离、特殊地层的特点，技术团队对盾构机进行了全面的“适应性改造”。项目优化了刀盘设计，配备了特殊软土刀盘与梯度分布合金刀具相结合的“超硬龙齿掘进矩阵”刀盘，能够在复杂特殊的地层中实现长距离掘进。同时，他们对盾尾密封系统进行了升级，采用了多重密封防水技术，通过增加油脂泵、油脂润滑密封点位数量，提高润滑效果、增强密封性能，确保盾构机在海底高压环境下能够“滴水不漏”。

2025年6月17日，盾构机正式掘进后，项目团队提前预判前方的地质情况，根据地质变化动态调整掘进参数，并对注浆质量、密封性能及刀具磨损情况进行全天候监控。凭借精准的控制和设备的优异性能，他们不仅成功穿越复杂的海域地质，更创下单月掘进526米的新纪录，比同类地质条件下的施工速度提升20%，彰显了管道局在盾构领域的硬核实力。

毫厘之间绘“双虹”

海底盾构隧道施工，轴线控制是核心。然而，这条隧道的轴线设计非常复杂，它不仅是一条平面曲线，更是一条纵向曲线，形成了复杂的“双曲线叠加”。“这种复杂的线形设计，对盾构机的姿态控制提出了更高要求，哪怕一处细节与设计图纸存在几毫米误差，累计叠加起来的数据也十分惊人。”建设公司骨干专家张会明如是说。

为了确保隧道轴线与设计轴线严丝合缝，项目团队依托智能监测系统，为盾构机装上“智慧大脑”。地面监控中心电子屏幕上，实时显示着盾构机的刀盘扭矩、推力、速度等几十项关键数据。这套系统如同全能的“体检医生”，一旦掘进参数偏离设定值，便会自动报警，提示盾构机操作手及时纠偏。

拥有二十多年盾构施工经验的张会明对此感触颇深：“以前施工数据多，靠人工记录，调整参数常凭施工经验，刀盘刀具、驱动系统等也只有出现故障才能发现问题。现在则是‘让数据说话’，通过数据分析，智能决策，提前预判潜在风险，还能推荐最优的掘进参数。”

在全长700多米的双曲线叠加段掘进中，面对软土层地层的掘进作业，轴线控制更是难上加难，就像是在一块嫩豆腐上打孔，还得保证豆腐完整。那段时间，测量工程师谢文浩带着两名徒弟，实行“人停机不停”的24小时轮班制。“快！趁着停机间隙，我们赶紧移站！”随着谢文浩一声令下，三人迅速架设仪器，对中、整平、读数，动作一气呵成。在环环相扣的海底隧道内，全站仪的激光束就像是导航的灯塔，指引着盾构机前进的方向。

正是凭着这种“毫米级”的执着，盾构机始终沿着设计轴线稳步前行。在隧道贯通的关键时刻，针对隧道接收段粉质黏土、砾砂等软弱地质，项目团队大胆采用了控风险、效果佳的“水下破洞法”。1月18日，随着盾构机刀盘破壁而出，隧道两侧轴线完美重合，实现了“零误差”精准贯通。

科技赋能解难题

隧道的终点，是位于填海区域的接收竖井。这里地质主要是填海时所用的碎石土、孤石、圆砾及强风化变粒岩等，形成了不同硬度等级的特殊地质，且地下水位高，与海水连通密切。在这种特殊地质条件下，传统的竖井施工方法不仅成本高，还存在极大的安全风险。

面对难题，建设公司积极开展科研攻关，探索竖井机械法施工工艺，为推动工程建设寻求“突破点”。此次应用的施工装备集成了泥浆环流出渣系统、中心高压冲刷系统、掘进参数在线实时监测系统等先进技术装备，在填海地质竖井作业中尚属首次应用。

施工过程中，项目团队通过大量前期调研、理论模型计算、技术论证等方法，对新技术进行反复推演，采用“低高度、分多序”制作工艺，将竖井井壁施工分解为多个有序环节，提升了施工精度与工效。在井壁下沉时，他们借助潮汐涨落规律，辅助掘进机下沉，同时建立了完善的沉降观测体系，对地表及周边建筑进行24小时不间断监测。最终实现了接收竖井平稳下沉、精准就位。