来源：滚动播报
（来源：中国航空报）
张博欣
在精益智造领域，每一个微米级的检测偏差都有可能直接影响到产品的最终性能。航空工业华燕质量安全部通过对一台服役三十多年的进口光学投影仪进行创造性数字化改造，不仅攻克系列加计摆架挠曲度的自主检测难题，还有效提升了67.5%的检测效率，为高质量高效率检测注入创新动能。
回到一年前，随着加计生产节奏高效推进，摆架挠曲度检测需求不断增加，此时又遇到专用挠曲度检测设备故障，部门一时陷入“维修贵、外委贵”的双重困境。若选择维修，不仅耗时长、费用高，还需投入大量资源，短期内难以实现；若选择外委检测，不仅成本高、周期长，还严重制约生产节奏准时性。
面对这一“卡脖子”问题，部门立即召集紧急会议，决定不等不靠，成立由部门领导、主管技师、技术员、精密测量员及财务专员组成的专项团队，自己动手寻找解决方案。会议室里，你一言我一语，从设备原理到检测方案，再到成本预算，讨论得热火朝天。
静下心来，团队深入分析摆架挠曲度的检测要点，经过细致研究，发现摆架的挠曲度是对其镀金细筋刚性的一种转换检测，面对这种极易受损且在Z轴方向产生自由下垂变化的测量要素，专项团队在公司设备清单中锁定了一台封存已久的光学投影仪，这一发现为后续的“花小钱、办大事”奠定了基础。负责人李娜拿出一张图纸，指着关键指标对大家说：“如果我们利用好投影仪原理，把它的轮廓放大并精准测量，那么我们就能判断出挠曲度是否合格。”技术人员立即开始查阅资料，复验设备精度、确定检测技术方法，经过反复测算，精心设计并制作出一款满足特定要求的专用夹具，经过一系列试验验证，再次证明自主检测是可行的。
就在此时，老式投影仪的机械读数方式成了新的难题，传统的读数方式不仅没有“清零”功能，操作烦琐，而且对测量人员的经验要求极高，极易出现读数误差，为彻底解决这一痛点，团队大胆创新，决定为老设备“强筋健骨”，安装一款高精度光栅尺及数字化显示器。
这一举措彻底改变原有读数模式，将模拟信号转为更直观、更精准的数字输出。数字化改造不仅消除了技能人员读数误差，还极大地简化了检测步骤，原本需要反复比对、计算的烦琐过程，现在只需通过数字化界面即可一键读取，每年节约成本至少10万元。
此次摆架挠曲度检测设备数字化改造，不仅是公司提质增效的深度实践，更探索出一条机械设备数字化改造的新路径。项目团队成功建立起加计摆架自主检测能力，彻底摆脱对外部检测的依赖，让一台老旧设备重新焕发生机，创造远超其改造的经济价值。
老设备的新生，不仅展现了团队迎难而上、勇于创新的精神风貌，更见证了项目团队从被动应对到主动求变的思维跃迁。未来，项目团队将继续推进检测技术数字化、智能化，将这一模式延伸到更多零组件检测中，让公司“守正、聚力、敢为、跨越”创新文化落地生根，让“自主、精准、高效”检验成为科研生产保障的常态。
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