作者：MIB
大家好，我是MIB！
万代最近推出了
“钢普拉可选配件包 01（翼式浮游炮）”。
因为我在发售当天
就顺利入手了，
所以这次打算
从板件状态出发，
带大家深入探讨一下其背后的模具结构。
今天的主题是
近年的模型套件中经常出现的
“开关”设计，
我将分析其构造与实际作用。
模型简介
首先简单介绍一下这款套件。
全套共有6块板件，
分件非常精准，
几乎完美还原了设定色。
什么是“开关”？
所谓“开关”，
就是流道途中
这种特殊的节点。
通过这些“开关
可以改变模具内树脂的流向，
从而控制注塑出的零件形状。 确认带开关模具的全貌
想要看清开关的构造，
可以通过以下方法轻松确认：
寻找字母编号相同的板件。
将形状相同的部分重叠对比。
通过这种方式，
模具上雕刻的所有形状
都能一目了然。
本次作为案例的配件包
共有3组组合，
虽然板件有6块，
但可以发现其实
只用了3套模具。
开关的构造
接下来我们分析一下
开关在模具上是如何构成的。
观察流道形状切换的部位，
可以看到圆形的合模线和凸起部分。
这就是开关。
模具在合模线处旋转，
以此改变流道的路径。
而凸起部分则是为了
方便旋转模具而设计的凹槽。
具体案例分析
我们以OA板件为例具体来看：
（左图） 请关注模具红框部分。
（右上） 模具内部结构如图所示。
（右下） 开关部分是圆形雕刻的模具件。
（左上/左下） 成型OA1板件时，开关调整至此状态。
（右上/右下） 成型OA2板件时，开关调整至此状态。
红色箭头代表树脂的流向。
由于树脂是从流道中央的
圆形起点流出的，
因此会按照箭头方向流动。
可以看到万代的设计非常巧妙：
只要在开关切换后的末端
放置板件标牌（Tag），
无需额外手动标识，
就能自动成型出
对应的板件编号。
并不存在的板件可能性
由于开关是通过旋转调节的，
只要愿意，理论上可以注塑出
产品中不存在的板件布局。
（左） 可以同时成型OA1和OA2的布局。
（右） 在开关处阻断树脂流动的布局。
如果采用阻断树脂的布局，
注塑压力可能会让树脂
挤进开关件的活动缝隙中，
产生巨大的毛刺（飞边），
从而增加损坏模具的风险。
不过在实际工厂生产中，
即便设错了开关，
在开工初期的检查中
也能轻易发现形状不对，
并立即修正。
所以这种“错版板件”
基本不可能流出到市场上。
开关的作用
开关可以在模具
挂载在注塑机上的状态下
直接调整。
因此，采用开关模具
具有以下优势：
1
节省模具成本
2
节省成型时的换模时间
3
节省成型时的换料（树脂）时间
第一点显而易见。
比起为所有零件单独开模，
这种方式能减少约一半的模具数量，
极大地节省了开模费用。
我粗略估算了一下，
这种尺寸的模具一套
大约要400万日元（约合人民币19万元），
省下的成本非常可观。
第二、三点虽然看起来不起眼，
但对实际生产效率贡献巨大。
通常更换生产品种时：
前序产品模具冷却：30分钟
卸下模具：1小时
装上新模具：2小时
提升模具温度：30分钟
更换树脂材料：30分钟
整套换产流程（段取变更）
大约需要4.5到5小时。
虽然可以通过以天为单位批量生产，
或利用非工作时间冷却来压缩时间，
但生产计划
未必总能安排得尽善尽美。
从金额上看可能还不算太惊人，
但它直接影响产量。
5小时是什么概念？
假设注塑一次需要30秒，
5小时就相当于600套产品的生产时间。
有了开关，
在不卸下模具的情况下就能切换流道，
这部分时间就能全部转化为产出。
（当然，由于接触高温模具操作很危险，
实际操作中可能会先降温，
或者采用机械化操作而非人力。）
此外，像本次套件中的AC板件，
虽然成型色不同仍需换料时间，
但相比彻底换模，
缩短的时间比例依然非常显著。
以上就是关于模具“开关”的科普。
在做模型的过程中，
或许很少有机会去联想背后的模具，
但最近的钢普拉
在模具构造上花了不少心思。
盯着板件寻找
这些不同寻常的设计，
也不失为一种乐趣。
大家不妨也观察一下手头的板件，
感受一下模具设计的奥秘吧。
那么，回见！！
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