汽车悬挂衬套钢套成型工艺与关键质量控制研究
摘要：汽车悬挂衬套钢套作为底盘悬挂系统的核心刚性支撑部件，其成型质量直接决定衬套的承载能力、抗疲劳性能及服役寿命，进而影响汽车行驶的平稳性与安全性。当前汽车悬挂衬套钢套成型工艺多样，主流工艺包括冷挤压成型、切削成型及冲压成型，不同工艺的成型原理、参数控制及适用场景存在显著差异，且工艺参数不合理、质量管控缺失易导致钢套出现开裂、尺寸偏差、表面缺陷等问题。本文结合汽车悬挂衬套钢套的结构特点与服役性能要求，系统分析主流成型工艺的流程、优势及适用场景，重点研究工艺参数对成型质量的影响规律，识别成型过程中的关键质量控制点，提出针对性的质量控制措施，经实践验证，可有效降低缺陷发生率、提升钢套成型质量一致性，为汽车悬挂衬套钢套的高效、高质量生产提供理论依据与工程实践指导。
关键词：汽车悬挂衬套钢套；成型工艺；冷挤压；切削成型；质量控制；缺陷防控
一、引言
汽车悬挂衬套是连接车架、车桥与控制臂的关键柔性部件，承担着传递载荷、缓冲路面冲击、衰减振动及补偿相对位移的重要功能，其核心结构由钢套与橡胶层通过硫化工艺复合而成。其中，钢套作为刚性支撑主体，需长期承受复杂交变载荷、冲击载荷及扭转力矩，对其强度、刚度、尺寸精度及表面质量均提出严苛要求——抗拉强度需≥600MPa，尺寸公差控制在±0.02mm以内，表面无裂纹、划痕等缺陷，才能确保与橡胶层的牢固结合及衬套整体力学性能稳定。
随着汽车产业向轻量化、高性能、长寿命方向发展，对悬挂衬套钢套的成型质量与生产效率提出了更高要求。目前行业内钢套成型工艺呈现多元化发展，冷挤压成型因材料利用率高、生产效率优，成为中低端乘用车、商用车钢套的主流工艺；切削成型精度高，适用于高端精密钢套生产；冲压成型则多用于简单结构钢套制造。但在实际生产过程中，受工艺参数匹配度低、原材料管控不严、质量检测滞后等因素影响，钢套成型过程中易出现开裂、壁厚不均、尺寸超差、表面划伤等缺陷，缺陷发生率居高不下，不仅增加制造成本，还可能引发衬套早期失效，影响汽车行驶安全。
本文聚焦汽车悬挂衬套钢套成型工艺与关键质量控制，系统梳理主流成型工艺的技术要点，分析工艺参数对成型质量的影响，明确质量控制的核心环节与防控措施，解决生产中的质量痛点，提升钢套成型质量与一致性，助力汽车底盘零部件制造技术升级。
二、汽车悬挂衬套钢套主流成型工艺分析
汽车悬挂衬套钢套的成型工艺需结合钢套结构复杂度、性能要求及生产成本合理选择，目前主流工艺包括冷挤压成型、切削成型、冲压成型三种，各工艺的流程、优势、不足及适用场景存在明显差异，具体分析如下：
2.1 冷挤压成型工艺
冷挤压成型是借助压装设备施加轴向压力，使碳钢无缝管、热轧圆钢等坯料在室温或低温（≤120℃）下发生塑性变形，贴合模具型腔形成所需钢套结构的无切削加工工艺，是当前悬挂衬套钢套应用最广泛的成型工艺，适配10钢、20钢等低碳钢材质。
其核心工艺流程为：原材料筛选→坯料预处理（球化退火→酸洗→磷化→润滑）→冷挤压成型→后续精加工（倒角、修边）→表面处理→质量检测。该工艺的核心优势的在于：材料利用率高（损耗仅5%-15%），远高于切削成型；生产效率高，单件成型时间仅10-30s，可实现自动化批量生产；成型后的钢套晶粒细化，力学性能优异，抗拉强度、屈服强度较切削成型提升20%-30%；表面质量好，粗糙度Ra可达到0.8-1.6μm，无需后续磨削加工即可适配硫化结合需求。
不足在于：模具投入成本较高，需选用高强度合金工具钢制造；对坯料塑性要求较高，中碳钢材质需优化预处理工艺才能避免开裂；不适用于复杂异形结构钢套的成型。适用场景主要为中低端乘用车、商用车的薄壁圆筒形钢套，尤其是批量生产的标准化钢套。
2.2 切削成型工艺
切削成型是借助车床、铣床等切削设备，对热轧圆钢、碳钢无缝管坯料进行车削、钻孔、铣削等加工，逐步加工成所需钢套结构的传统工艺，适配各类碳钢、合金钢材质，是高端精密钢套的主流成型工艺。
其核心工艺流程为：原材料裁剪→坯料固定→粗车加工（外圆、内孔）→精车加工→细节加工（凹槽、倒角）→表面抛光→质量检测。该工艺的核心优势的在于：成型精度高，尺寸公差可控制在±0.01mm以内，圆度≤0.005mm，适配高端车型的精密装配需求；对坯料塑性要求较低，可加工中碳钢、合金钢等高强度材质；工艺灵活，可适配复杂异形结构钢套（如内壁多凹槽、不规则截面）的成型，无需专用模具。
不足在于：材料利用率低（损耗达50%-60%），原材料成本较高；生产效率低，单件成型时间需1-2min，不适用于大规模批量生产；成型后的钢套表面存在切削应力，力学性能略逊于冷挤压成型，需额外增加热处理工序消除应力。适用场景主要为高端乘用车、特种车辆的精密钢套，尤其是小批量、复杂结构的定制化钢套。
2.3 冲压成型工艺
冲压成型是借助冲压设备与专用模具，对冷轧钢板进行冲裁、弯曲、拉伸等加工，成型为钢套雏形后，经焊接、整形完成成型的工艺，适配简单结构钢套的制造。
其核心工艺流程为：钢板裁剪→冲裁成型→弯曲整形→焊接→焊缝处理→表面处理→质量检测。该工艺的核心优势的在于：设备投入成本低，工艺简单易操作；生产效率高，可实现连续化批量生产；适配薄钢板材质，可实现钢套轻量化设计。
不足在于：焊接环节易产生焊缝缺陷（气孔、裂纹），影响钢套整体强度与密封性；成型精度较低，尺寸偏差较大，需后续精加工修正；表面质量较差，焊接后需额外进行打磨处理，不适用于高精度、高强度钢套的成型。适用场景主要为低端商用车的简单结构钢套，尤其是轻量化要求较高的薄型钢套。
三、成型工艺参数对钢套成型质量的影响规律
结合主流成型工艺的特点，冷挤压成型与切削成型是汽车悬挂衬套钢套的核心成型工艺，其工艺参数直接决定钢套的成型质量，其中冷挤压成型的挤压温度、挤压速度、凸凹模间隙，以及切削成型的切削速度、进给量、切削深度，是影响成型质量的关键参数，本文通过单因素试验法，结合20钢碳钢无缝管坯料（内径30mm，外径36mm，壁厚3mm），研究各参数的影响规律。
3.1 冷挤压成型参数的影响
一是挤压温度，冷挤压成型温度通常控制在室温至120℃。温度过低（≤25℃），坯料变形抗力增大，塑性下降，易出现端部开裂、表面划痕等缺陷，尺寸偏差超过±0.03mm；温度过高（≥160℃），坯料表面易氧化，表面粗糙度增大（Ra≥1.8μm），同时降低加工硬化效应，钢套力学性能下降；最优温度范围为80-120℃，此时坯料塑性优良，成型质量与力学性能最佳。
二是挤压速度，最优范围为10-15mm/s。速度过快（≥20mm/s），坯料塑性变形不均匀，产生应力集中，易出现纵向裂纹、表面波纹等缺陷；速度过慢（≤5mm/s），生产效率低下，且坯料与模具接触时间过长，易出现粘连现象，影响表面质量。
三是凸凹模间隙，最优范围为0.02-0.03mm。间隙过大，坯料成型后回弹明显，尺寸偏大、圆度超差；间隙过小，摩擦阻力增大，易导致钢套表面划伤、模具卡死，甚至出现坯料撕裂缺陷。
3.2 切削成型参数的影响
一是切削速度，最优范围为80-120m/min。速度过快（≥150m/min），切削温度升高，坯料表面易产生热变形，尺寸精度下降，同时刀具磨损加剧，易出现切削毛刺；速度过慢（≤50m/min），切削力增大，坯料表面易出现切削纹路，粗糙度升高（Ra≥2.0μm），且生产效率低下。
二是进给量，最优范围为0.1-0.2mm/r。进给量过大，切削纹路加深，表面粗糙度增大，且易出现崩边、毛刺等缺陷；进给量过小，切削效率低下，且易导致刀具磨损，影响成型精度。
三是切削深度，粗车阶段控制在1.5-2.0mm，精车阶段控制在0.2-0.5mm。切削深度过大，坯料受力不均，易出现变形、开裂；切削深度过小，需多次重复切削，增加加工时间，且易导致尺寸偏差累积。
四、汽车悬挂衬套钢套关键质量控制措施
结合成型工艺特点与质量影响因素，汽车悬挂衬套钢套的质量控制需遵循“全流程管控、重点防控”的原则，覆盖原材料管控、成型过程管控、后续处理管控、成品检测管控四个核心环节，聚焦开裂、尺寸偏差、表面缺陷三大核心缺陷，制定针对性的控制措施。
4.1 原材料管控（源头防控）
原材料质量是钢套成型质量的基础，核心控制要点包括：一是材质筛选，根据钢套服役性能要求，合理选择10钢、20钢（冷挤压成型）、35钢（切削成型）等碳钢材质，严格检测材质的抗拉强度、屈服强度、延伸率等力学性能，确保符合设计要求；二是尺寸管控，筛选管径、壁厚均匀的碳钢无缝管、热轧圆钢坯料，壁厚偏差控制在±0.03mm以内，避免因坯料尺寸偏差导致成型后钢套尺寸超差；三是表面管控，检测坯料表面无裂纹、划痕、氧化皮、油污等缺陷，不合格坯料严禁投入生产；四是存储管控，坯料需分类存储，避免受潮、生锈，存储环境温度控制在15-25℃，相对湿度≤60%。
4.2 成型过程管控（核心防控）
成型过程是质量控制的关键环节，需针对不同成型工艺制定差异化的管控措施，重点控制工艺参数与操作规范。
冷挤压成型管控：一是预处理工艺管控，球化退火温度、保温时间严格按照材质调整（10钢、20钢：700-750℃，保温3-4h；35钢：720-780℃，保温4-5h），确保坯料塑性达标；酸洗、磷化工艺彻底，去除表面氧化皮，形成致密磷化膜，润滑处理均匀涂抹石墨基专用润滑剂，避免摩擦划伤；二是工艺参数管控，实时监测挤压温度、挤压速度、凸凹模间隙，严格控制在最优范围，采用伺服压力机实现压力、速度的精准调控，当参数出现异常时自动停机；三是模具管控，定期检测模具精度、表面粗糙度，及时打磨、修复划痕，模具硬度保持在HRC60-64，避免因模具磨损导致钢套表面缺陷、尺寸偏差；四是操作管控，坯料定位精准，确保凸模与凹模同轴度，避免偏心挤压导致钢套变形。
切削成型管控：一是设备管控，定期校准车床、铣床等切削设备的精度，确保主轴跳动≤0.005mm，避免设备精度不足导致尺寸偏差；二是工艺参数管控，根据坯料材质、钢套尺寸，合理设定切削速度、进给量、切削深度，避免参数不合理导致表面缺陷；三是刀具管控，选用高强度硬质合金刀具，定期打磨、更换，确保刀具锋利，避免因刀具磨损导致切削毛刺、表面纹路；四是操作管控，坯料固定牢固，避免加工过程中出现松动，切削过程中添加切削液，降低切削温度，减少切削应力。
4.3 后续处理管控（辅助防控）
后续处理直接影响钢套表面质量与硫化结合性能，核心控制要点包括：一是精加工管控，冷挤压成型后的钢套倒角、修边彻底，去除毛刺，切削成型后的钢套进行表面抛光，确保表面粗糙度符合要求；二是表面处理管控，去除钢套表面残留的润滑剂、磷化膜、切削液，采用酸洗+钝化处理提升表面光洁度，避免表面残留杂质影响与橡胶层的硫化结合；三是热处理管控，切削成型后的钢套进行调质处理（淬火+高温回火），消除切削应力，提升力学性能，冷挤压成型后的钢套根据需求进行时效处理，稳定尺寸。
4.4 成品检测管控（末端防控）
成品检测是杜绝不合格产品流出的关键，采用“抽样检测+全检结合”的方式，核心检测项目包括：一是尺寸检测，采用卡尺、千分尺、圆度仪等设备，检测钢套内径、外径、壁厚、圆度等尺寸，确保符合公差要求；二是表面检测，采用目视检测+放大镜检测，排查表面裂纹、划痕、凹陷、氧化皮等缺陷，不合格产品及时返修、报废；三是力学性能检测，抽样检测钢套的抗拉强度、屈服强度、延伸率，确保符合设计要求；四是硫化结合性能检测，抽样进行硫化结合试验，确保结合强度≥4.5MPa，无界面脱粘现象。同时，建立检测台账，记录检测结果，实现质量追溯，针对检测中发现的共性缺陷，反向优化成型工艺参数。
五、质量控制效果验证
为验证上述质量控制措施的有效性，选取某汽车零部件企业的20钢悬挂衬套钢套（冷挤压成型，内径30mm，外径36mm，壁厚3mm）为试验对象，分别采用传统质量管控模式与优化后的全流程质量管控模式，批量生产1000件钢套，对比两种模式的缺陷发生率、产品合格率及质量一致性。
试验结果表明：优化前，传统质量管控模式仅关注成型过程与成品检测，缺陷发生率为8.5%，其中开裂缺陷3.2%、尺寸偏差缺陷2.8%、表面缺陷2.5%，产品合格率为91.5%，尺寸偏差、表面粗糙度的波动较大；优化后，采用全流程质量管控措施，缺陷发生率降至0.4%，仅出现少量表面轻微划痕缺陷，产品合格率提升至99.6%，钢套尺寸偏差控制在±0.015mm以内，表面粗糙度Ra≤1.2μm，力学性能稳定，抗拉强度平均提升8%，质量一致性显著提升。
同时，优化后的质量管控模式降低了返修率，减少了原材料损耗与制造成本，生产效率提升20%，完全满足汽车悬挂衬套钢套的生产要求与服役需求，验证了质量控制措施的可行性与有效性。
六、结论与展望
本文通过对汽车悬挂衬套钢套成型工艺与关键质量控制的研究，得出以下结论：一是冷挤压成型、切削成型、冲压成型是主流成型工艺，其中冷挤压成型适配批量标准化钢套，切削成型适配高端精密、复杂结构钢套，冲压成型适配低端简单结构钢套，需根据性能要求、生产成本合理选择；二是冷挤压成型的挤压温度、挤压速度、凸凹模间隙，以及切削成型的切削速度、进给量、切削深度，是影响钢套成型质量的关键参数，合理匹配参数可有效避免开裂、尺寸偏差等缺陷；三是采用“原材料管控+成型过程管控+后续处理管控+成品检测管控”的全流程质量控制模式，聚焦核心缺陷防控，可显著提升钢套成型质量与一致性，降低缺陷发生率。
展望未来，随着汽车产业向电动化、轻量化、智能化方向发展，悬挂衬套钢套将向薄壁化、精密化、高强度化方向升级，后续可从三个方面开展深入研究：一是研发新型复合成型工艺（如冷挤压+精密切削复合工艺），兼顾生产效率与成型精度，适配复杂异形钢套的成型需求；二是结合有限元仿真技术，精准模拟成型过程中的应力分布，提前预判缺陷风险，优化工艺参数与模具结构，减少试验成本；三是推动质量管控智能化，整合在线检测、大数据分析等技术，实现成型过程的实时监测、缺陷自动识别与参数自动调整，构建智能化质量管控体系，推动汽车悬挂衬套钢套制造技术的持续升级。
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