案例一：大型屠宰场废水处理工程
项目背景：某大型屠宰企业日处理废水 1000m³，废水 COD 达 12000mg/L，油脂 800mg/L，氨氮 50mg/L，传统工艺难以稳定达标，需满足《肉类加工工业水污染物排放标准》（GB13457-92）一级标准。
废水成分来源：主要来自屠宰、分割、清洗等环节，含大量血污、油脂、动物组织碎屑，高浓度有机物与悬浮物，易腐败发臭，生化系统易受冲击。
处理工艺流程
预处理：机械格栅（去除大块杂质）→沉砂池（除砂）→溶气气浮（投加 PAC/PAM，去除油脂与 SS），COD 降至 6000mg/L。
生化处理：UASB 厌氧反应器（降解大分子有机物，产沼气）→A²/O（厌氧 - 缺氧 - 好氧，脱氮除磷），COD 降至 500mg/L 以下。
深度处理：混凝沉淀→砂滤，进一步去除残留污染物。
最终效果：出水 COD＜50mg/L，氨氮＜5mg/L，SS 与油脂均达标；UASB 产沼气用于厂区供热，年减排 CO₂约 1.2 万吨，降低能源成本。
案例二：河南某果蔬罐头厂废水处理工程
项目背景：企业采用 “沉淀池 + 简易曝气” 工艺，废水 COD 长期 2000mg/L 以上，氨氮频繁超标，药剂成本高，订单交付受阻，需稳定达标并控本。
废水成分来源：原料清洗（果蔬残渣、糖分、色素）、罐头杀菌冷却（含少量防腐剂）、车间冲洗（低浓度有机物），SS 高、易发酵产酸臭，夏季尤甚。
处理工艺流程
预处理：防堵格栅（拦截果蔬残渣）→沉淀池（去除悬浮物）→调节池（均化水质水量）。
生化处理：厌氧发酵池（分解大分子有机物）→智能曝气好氧池（强化降解），提升可生化性与去除效率。
深度处理：精密过滤→消毒，保障出水清澈无异味。
最终效果：COD 去除率 99%，从 2200mg/L 降至 48mg/L 以下，氨氮稳定在 12mg/L 以内，每月药剂成本节省 1 万元，顺利通过环保复查，恢复满负荷生产。
案例三：豫东某调味食品厂废水处理工程
项目背景：企业日均排水 1800 吨，年产废水超 65 万吨，原工艺出水虽优但处理成本高（年 160 万元），需优化工艺实现 “达标 + 经济” 双赢。
废水成分来源：原料清洗（大豆、小麦等植物残渣、淀粉、色素）、工艺废水（酱油发酵池清洗、醋醅过滤洗涤，含蛋白质、有机酸）、辅助设施废水（车间冲洗、制冷化霜水，水质洁净但水量波动大）。
处理工艺流程
分质预处理：高浓工艺废水→隔油 + 混凝沉淀（除杂）；低浓清洗 / 冲洗水→简易过滤（回收回用）。
生化处理：水解酸化池（大分子转小分子）→A/O 生化池（精准曝气，降解有机物与脱氮），降低能耗。
深度处理：MBR 膜生物反应器（高效截留悬浮物与微生物）→消毒，保障出水稳定。
最终效果：出水 COD 稳定在 30mg/L 以下，SS≤10mg/L，优于《污水综合排放标准》（GB 8978-1996）一级 A 标准；年处理成本降至 90 万元，低浓废水回用率达 30%，减少新鲜水消耗。
三个案例均以 “预处理 + 生化 + 深度处理” 为核心，差异化适配水质特点，兼顾达标与成本，部分案例实现能源回收或废水回用，提升环保与经济效益。
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