从"螺丝钉失控"说起
汽车行业特殊特性管理的那些坑
一颗螺丝引发的思考
说起来,这个话题还挺有意思的。
上周三下午,我在星巴克和一个做了十几年汽车质量的朋友聊天。他说了件事,把我吓了一跳。
某家车企,因为一颗螺丝的扭矩没控制好,导致整车召回。
一颗螺丝。
我第一反应是:这怎么可能?一颗螺丝能出这么大问题?
后来我想明白了,这不是"不可能",而是"经常发生"。
一、一颗螺丝引发的血案
让我先说清楚这事。
这家车企的问题是:车轮上的轮毂螺栓,扭矩控制不稳定。
正常情况,扭矩应该是50±5N·m。但实际生产中,有的螺栓扭矩只有40N·m,有的甚至更低。
什么概念?
你想想,汽车在高速上跑,如果车轮的固定力度不够,会发生什么?
我查了资料,这种情况的后果包括:车轮在行驶中脱落、方向失控、翻车、人员伤亡。
这不是开玩笑。2018年,有家知名车企就因为类似问题召回了数十万辆车。
召回公告截图
当然这家车企其实有特殊特性清单。而且轮毂螺栓扭矩,明确标注为"关键特性"(CC),符号是倒三角。
但问题在哪?
文件上有,车间没人管。
他们有控制计划,写了要100%检测扭矩。但实际生产中,工位上没有扭矩监控设备,只是偶尔抽检。
抽检是什么概念?一天生产几千辆车,抽检十几个。
漏掉的,可能就是那一颗会出问题的螺丝。
这个案例让我意识到一个问题:特殊特性管理,不是写在文件上的,而是落地的。
二、什么是特殊特性?为什么这么重要?
说到这里,我得先解释一下什么叫"特殊特性"。
在汽车行业,这是IATF16949质量管理体系里的核心概念。简单来说,就是那些"一旦出错,后果严重"的关键点。
举个例子:
刹车盘的摩擦系数——如果不行,车刹不住
安全气囊的触发压力——如果不对,该弹的时候不弹
电池的过温保护——如果失效,可能起火爆炸
这些特性,就是"特殊特性"。
特殊特性分类图
汽车行业把特殊特性分为几类:
关键特性(CC):直接关系安全或法规,失效后果严重。比如刹车系统、安全气囊。FMEA严重度9-10分。
重要特性(SC):影响功能或性能,但不会直接威胁安全。比如发动机功率、电池续航。FMEA严重度5-8分。
过程特殊特性:影响产品特性的生产参数。比如焊接温度、注塑压力。
我查了一下,在IATF16949标准里,"特殊特性"这个词出现了
24次。
这个数字还挺让我意外的:说明这个概念太重要了。
为什么这么重要?
因为汽车这个东西,关系到人命。
你想想,如果刹车系统出了问题,可能就是几条人命。如果安全气囊失灵,后果不堪设想。
所以,那些直接影响安全、法规、关键功能的特性,必须管好。
这不是"建议",而是"必须"。
三、常见误区:识别不当、控制失效、传递中断
说到这里,你可能会想:这不是常识吗?怎么会有人管不好?
我之前也这么想。
但后来我看了几家车企的实际管理,发现问题还挺多的。
我总结了一下,常见的坑主要有三个。
坑一:识别不当
有的企业,该列的没列。
我见过一家供应商,他们的产品里有几个关键尺寸,直接影响装配。但特殊特性清单里完全没有这些尺寸。
为什么没列?
因为客户没明确要求。
这个逻辑挺有意思的:"客户没说,我就不用管"。
但问题是,客户不可能对所有工艺细节都了如指掌。你自己作为专业制造商,应该知道哪些是关键点。
识别特殊特性,有三个来源:
客户指定:图纸、技术规范里标注的特性
法规要求:国家强制标准要求的项目
自己分析:通过FMEA分析,识别出高风险的特性
第三点特别重要。
我之前在公众号上写过一句话:客户不是万能的,你得有自己的判断。
FMEA分析流程
坑二:控制失效
有的企业,识别对了,但控制没做到位。
举个例子:某车企识别出焊接电流是过程特殊特性,要求用SPC(统计过程控制)监控。
但实际怎么做?
他们每个月做一次过程能力分析,打印一张报告,就完事了。
这不是SPC。SPC的核心是"实时监控",不是"月度报告"。
我之前学过SPC,知道它用的是控制图,实时监控生产过程中的波动,提前发现异常趋势。
就像监控你的心率一样,不能只每个月查一次,得实时看。
SPC控制图示例
还有更离谱的。
有的企业,特殊特性清单里写了"100%检测",但实际操作中,工人只是偶尔抽检。
我问为什么,回答是"全检太慢,影响产能"。
我听完,这个数字还挺让我意外的:质量和效率,怎么成对立了?
控制特殊特性的方法有优先级:
防错:最高等级,从源头杜绝错误
SPC:实时监控,提前预警
100%检测:次优选择
首末件检验:最低要求
很多企业搞反了,应该用防错或SPC的,结果只做100%检测甚至只是抽检。
控制方法优先级
坑三:传递中断
这个问题最常见,也最致命。
我见过一家企业,特殊特性管理做得挺认真的:
设计图纸上有标注
FMEA里有分析
控制计划里有要求
作业指导书里有说明
但问题在哪?
这些文件,都锁在办公室的电脑里。
车间里的工人,根本不知道哪些是特殊特性,该怎么做。
我问车间主任:"你知道这个工位的关键特性是什么吗?"
他愣了一下,说:"得查一下图纸。"
我当时就明白问题在哪了。
需求没有落地。
特殊特性管理,要建立一条完整的"传递链":客户要求 → 设计图纸 → FMEA → 控制计划 → 作业指导书 → 车间执行 → 检验验证
任何一个环节断裂,都不行。
特殊特性传递链
我看过一家做得好的企业,他们的做法是:
所有特殊特性,在所有文件上统一标注
车间工位上,用醒目标识提醒操作员
作业指导书里,图文并茂说明怎么控制
定期培训,确保所有人都知道
这才是"落地"。
四、我的观察:很多企业把特殊特性当"文件游戏"
说到这里,我想聊聊我的观察。
过去几个月,因为工作关系,我看了几家车企的特殊特性管理。
说实话,挺让人担忧的。
有的企业,特殊特性文件做得特别漂亮:
厚厚的几本控制计划
精美的FMEA报告
详细的特殊特性清单
但走进车间一看,完全对不上。
文件上写"100%检测",实际只做抽检。
文件上写"SPC监控",没有控制图。
文件上写"防错装置",连个传感器都没有。
这是什么?
这就是"文件游戏"。
文件与现场脱节
我之前在即刻上吐槽过:很多企业的质量体系,是用来应付审核的,不是用来管质量的。
特殊特性管理,不是为了让审核员签字,而是为了确保产品质量安全。
如果为了应付审核而做了一堆文件,但现场没人执行,那这套体系就没有意义。
我看过一家做得特别好的企业,他们的做法让我印象深刻。
他们的车间里,每个特殊特性工位都有醒目标识:
工位上方,挂着特殊特性标识牌
操作台上,贴着关键参数范围
设备上,安装了实时监控装置并定期做防错验证
工人上岗前,必须通过特殊特性培训
这才是真管理。
我那天在车间里转了一圈,跟几个工人聊了聊。
他们都知道自己工位的关键特性是什么,为什么重要,该怎么控制。
我说:"你们培训做得挺好啊。"
车间主任笑了笑:"不是培训,是日常。我们每天晨会都会强调特殊特性,每周抽查执行情况,每月分析数据。"
我听完,这个数字还挺让我感动的:每天强调,每周抽查,每月分析。
这就是把特殊特性真正当回事的企业。
某车企工位实景
五、正确做法:从识别到控制,一个都不能少
说了这么多坑,那应该怎么做?
我总结了几个关键点。
第一步:科学识别
识别特殊特性,不是拍脑袋,要基于分析。
客户指定的,必须列。
这个没得商量。客户在图纸上标注的特性,直接纳入清单。
法规要求的,必须列。
比如排放标准、安全指标,即使客户没说,也得管。
自己分析出来的,要列。
通过FMEA分析,识别出高风险的特性。严重度9-10分的,肯定要列。严重度5-8分且发生概率高的,也要考虑。
但这里有个原则:该列的必须列,不该列的别乱列。
苏州东方大易咨询的范老师说过一句很经典的话:在汽车行业,确定特殊特性的原则是"越少越好"。
因为每增加一个特殊特性,就意味着质量控制成本上升,管理复杂度增加。
但该列的必须列,这是铁律。
第二步:文件化
识别出来后,必须在所有相关文件上标注。
不是写在一个清单里就完事了,而是要贯穿:
产品图纸:用标准符号标注
FMEA:在失效模式里标注
控制计划:在控制措施里标注
作业指导书:在操作步骤里标注
检验指导书:在检验项目里标注
而且,所有文件上的标注必须一致。
你不能图纸上用倒三角,控制计划里用菱形,作业指导书上用星星。
我看过一家企业,他们建立了"特殊特性符号转化表"。
因为不同主机厂的符号不一样,有的用倒三角,有的用菱形,有的用字母。他们把这些符号统一转化成公司内部的标准符号,避免混淆。
这个思路挺好,值得学习。
第三步:有效控制
控制方法,要按优先级来。
最高优先级:防错
如果可能,用防错装置。比如用传感器检测零件是否装对,用夹具确保位置精度。
防错是最好的控制,因为它从源头杜绝错误。
第二优先级:SPC监控
对特殊特性,优先用SPC实时监控。建立控制图,观察过程是否稳定,提前发现异常。
第三优先级:100%检测
如果防错和SPC都做不到,那就100%检测。但这应该是最无奈的选择,成本高,效率低。
最低要求:首末件检验
如果连100%检测都做不到,至少要做首末件检验。
关键是,不要搞反了。应该用防错或SPC的,结果只做首末件,那就等于没管。
我见过一家企业,他们对焊接温度这个特殊特性,用了三级控制:
设备自带温度监控,超差自动报警(这是SPC)
每小时记录一次温度数据(这是数据追踪)
每天做一次过程能力分析(这是Cpk)
这套组合拳,挺有效的。
三级控制体系
第四步:持续监控
控制不是一次性的,要持续。
SPC控制图要每天看,发现异常要立即处理。
过程能力Cpk要定期分析,如果低于1.67,要查找原因。
反应计划要写清楚:发现异常后,谁负责,做什么,什么时候做完。
我看过一家企业的反应计划:
发现异常:立即停机
呼叫主管:5分钟内到现场
隔离产品:从上次合格检查后,所有产品隔离
调查原因:1小时内提交初步分析
纠正措施:24小时内完成整改
这才叫反应计划。写得清清楚楚,执行起来有条不紊。
第五步:传递到一线
最后,也是最重要的一步:把要求传递到一线。
所有文件再漂亮,如果车间工人不知道,那就没用。
具体怎么做?
车间工位上,用醒目标识标注特殊特性
作业指导书里,用图文说明控制方法
定期培训,确保所有相关员工都知道
每天晨会,强调特殊特性的重要性
我看过一家做得好的企业,他们的车间里:
每个特殊特性工位,都挂着一个小牌子,上面写着:
关键特性:轮毂螺栓紧固扭矩 控制范围:50±5N·m 检测方法:扭矩扳手100%检测 异常处理:立即停机,呼叫质量工程师
工人一看就明白。
这才是"落地"。
六、延伸思考:这是体系问题,还是意识问题?
写到这,我想聊点更深的。
为什么有的企业特殊特性管理做得好,有的做得一塌糊涂?
是体系问题吗?不是。
IATF16949体系已经把框架搭好了,识别、文件化、控制、监控,每个环节都有明确要求。
是技术问题吗?也不是。
防错技术、SPC工具、测量设备,这些都不复杂。
那是什么?
是意识问题。
从上到下,有没有真正把特殊特性当回事。
我看过两家企业,都是做同样产品的。
A企业的老板,每周都会到车间转一圈,重点看特殊特性工位。
他会拿起扭矩扳手,抽查几个数据,问工人:"今天的扭矩怎么样?有异常吗?"
工人说:"都在范围内。"
老板点点头,继续走。
B企业的老板,一年到头不到车间。
特殊特性管理,全靠质量部门推动。生产部门觉得这是质量的事,跟自己没关系。
你猜结果?
A企业的特殊特性控制得很稳定,Cpk常年大于1.67,客户零投诉。
B企业问题不断,客户抱怨多,还发生过几起质量事故。
这说明什么?
特殊特性管理,不是质量部门的事,是全公司的事。
设计部门要识别,工艺部门要制定控制方案,生产部门要执行,质量部门要监控,采购部门要确保供应商也这么做。
缺一不可。
如果老板不重视,生产部门不配合,质量部门再努力,也没用。
最后
写完这篇,我想起了那天在星巴克的对话。
我朋友说:"其实特殊特性管理,说难也难,说简单也简单。"
"难在哪里?"
"难在坚持。每天都要做,不能松懈。"
"简单在哪里?"
"简单在,就是几件事:识别对了,文件写清楚,控制做到位,传递到一线。"
我听完,点头。
是啊,这道理听着简单,但能真正做好的企业,真的不多。
希望这篇文章,能给做汽车质量的朋友一些启发。
特殊特性管理,不是应付审核的文件游戏,而是关乎生命安全的底线。
该列的,必须列。
该管的,必须管。
该做到的,必须做到。
你在工作中遇到过特殊特性管理的哪些问题?欢迎在评论区分享你的经历。
学员风采
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