（来源：衢州日报）

转自：衢州日报

记者 王继红 通讯员 徐亚明

金属粉末，是冶炼过程中产生的常见废料，而在浙江衢州永丰金属制品有限公司（以下简称“永丰金属”），金属粉末“脱胎换骨”成一个个高精度零部件，广泛应用于汽车、家电等多个领域。

巨资打造新工厂

智能化水平领跑行业

日前，记者走进位于智造新城凤凰企业社区的永丰金属新厂区，一探这份“变废为宝”的奥秘。

2.2万平方米的生产车间内，配料、成型、烧结、整形、浸油、检测等全流程工序一应俱全。12米高的蓝色成品模具仓库与11米高的线边仓库分列车间两侧，员工阮建波轻点电脑鼠标，一批成品便从智能货架上自动输送至出货口，全程高效便捷，尽显智能化生产魅力。

永丰金属成立于2007年，今年1月底乔迁新厂，是一家专业从事粉末冶金零部件研发、生产、销售的制造企业。企业占地面积2.6万平方米，专注生产环保、节能型机械基础零件，先后获评国家高新技术企业、浙江省科技型中小企业、省级专精特新中小企业，彰显了强劲的科技创新实力。

记者随手拿起一个看似塑料的产品，手感明显偏重。公司负责人笑着解释：“这是用铁粉制成的，分量自然不轻。”车间内，各类产品琳琅满目、大小各异，却都透着精细质感——涨紧轮、水泵带轮、油泵转子、减速机齿轮、正时皮带齿轮，还有粉末冶金铜基、铁基含油轴承、气门导管系列及异型结构件等，种类丰富、用途广泛。

相较于传统压铸、锻造件，粉末冶金产品有何优势？企业负责人语气自豪地介绍：“我们的产品比铸造件、锻造件更轻，生产过程也更省时省力，其中模具开发和材料应用是核心竞争力。目前，公司已拥有3500多个模具，单价从1万元左右到十几万元不等，覆盖各类产品生产需求。”

永丰金属负责人来自温州瑞安市，当地拥有全省最早的五家粉末冶金厂之一。公司负责人自从业以来便深耕该领域，企业初期产品主要应用于农机农具零部件，经过多年发展，如今已广泛涉足汽车、摩托车、电动工具、门控产品、家用电器、纺机、塑机、印机、缝纫机、微特电机及新能源控制系统等多个行业，为国内外知名企业直接或间接提供配套服务。2025年，公司生产各类产品3000余吨，产值较2024年增长近10%，其中48%的产品出口海外，远销意大利、西班牙、南美等国家和地区。

从瑞安7亩土地的小厂房，到如今衢州近40亩的智能化新厂区，企业实现了跨越式发展。公司负责人表示，总资产达1.2亿元的新厂，采用先进新工艺及节能新技术，使整条生产线的能源利用率、生产效率达到国内领先水平。下一步，企业将力争实现年增长三成以上，全力打造一座集智能化、信息化、数字化于一体的未来工厂。

深耕核心技术

粉末冶金前景广阔

永丰金属研发人员介绍，粉末冶金技术是将金属粉末或复合粉末作为原材料，通过成型、烧结等工艺加工成金属制品的核心技术，也是实现“变粉为金”的关键所在。

这项技术究竟为产业发展带来了哪些变革？公司负责人介绍，变革主要体现在两大方面：一是开发新型材料和关键制品的先进技术。硬质合金的问世，将金属切削加工效率提升几十甚至上百倍，为切削加工、采掘钻探及其他加工业带来革命性变化；上世纪30年代以来，依托粉末冶金技术开发的难熔金属、电触头材料和磁性材料（包括稀土永磁材料），为电气化系统和通讯设备提供了关键器材与元件。二是生产高性能金属机械零件的先进成型工艺。粉末冶金技术可实现材料近净成型，具有原材料利用率高、生产效率高、节能环保等显著优势，能够直接生产形状复杂、高精度、高性能的金属零部件，打破了传统冶金工艺的局限。

作为一种绿色、低能耗、高材料利用率的新兴技术，粉末冶金相较于铸造、锻造等传统冶金工艺，优势尤为突出。数据显示，粉末冶金材料利用率达95%以上，而传统机加工材料利用率仅约50%；据权威统计，用于制造粉末冶金部件的原材料中，约80%来自回收废料，将部分铸造或锻造部件替换为粉末冶金产品，可节省40%及以上的生产成本。此外，粉末冶金技术还可加工形状复杂的零件，生产难熔金属及化合物等，尤其适用于批量生产齿轮等高精度、高成本产品，能大幅降低生产成本、提升生产效率。

这些独特优势，为粉末冶金产业可持续发展开辟了广阔空间。高材料利用率不仅能有效节约原材料、降低能源消耗，还能提升劳动效率，让粉末冶金技术在汽车、电气、能源、医疗、工业和消费等多个市场领域站稳脚跟，未来发展前景可期。