这家企业用12年亏损、不断迭代的“笨功夫”，造出了让日本垄断失效的国之重器。
文：中外管理传媒 王爽
责任编辑：胸怀天下
20多年前，中国高端制造的“咽喉”，曾一度被他人牢牢扼住。一台光学曲线磨床，进口价格动辄数百万元，核心技术密不透风，维修服务迟缓被动——这不只是价格的较量，更是关乎国家产业安全与技术尊严的隐痛。在那个关键装备受制于人的年代，无数企业只能在昂贵的外购与漫长的等待中艰难前行。
然而，在东莞一家不起眼的企业里，一群工程师用十二年近乎“烧钱”式的坚守，上演了一场静默却震撼的逆袭。他们的前身是一家模具公司——铭翔精密。2005年他们花重金400多万采购两台进口光学磨床，创始人唐东升说当时采购设备时，日本政府审批就花了两年的时间，采购回来后各种安装调试，维修都比较麻烦且价格昂贵。2011年唐东升看国内没有厂家生产此类设备，全球只有日本两家，而且对国内的很多企业又禁售。所以下定决心，成立研发团队。从使用设备起步，他们最终研发出精度达到±0.1微米的“工艺母机”，而价格仅为日本同类产品的一半。只有门口那块毫不张扬的“骏昂精密设备有限公司”标牌，无声见证着这场关乎中国高端制造未来的技术攻坚与信念长征。
在由中外管理传媒发起的第七届“中国造隐形冠军”评选中，东莞市骏昂精密设备有限公司（以下简称“骏昂”）凭借光学曲线投影磨床销售额全国第一的卓越表现，荣获“时代匠人”称号。这份荣誉，不仅是对其市场地位的认可，更是对其在精密制造领域长期深耕、突破封锁的技术精神的褒奖。
这不是一个简单的国产替代故事，而是一场关于中国制造如何从被迫跟随，到自主研发，再到敢于定义未来的深度突围。当这颗提前播下的种子破土而出，它不仅改写了一家企业的命运，更映照着中国硬科技迈向深水区的勇气、智慧与韧性。
从空白到突破：点亮自主之光
2002年，当中国制造业蓬勃发展、看似蒸蒸日上之际，一个关乎高端制造自主性的隐患却悄然浮现：在光学曲线磨床这一关键精密加工设备领域，国内完全处于空白状态。彼时，即便只是经过组装并贴牌的光学曲线磨床，在中国市场上也寥寥无几，整个行业的发展严重滞后，核心技术牢牢掌握在海外巨头手中。
光学曲线磨床在现代制造体系中具有举足轻重的地位。作为一种高精度机械加工工艺，它不仅能对钨钢、硬质合金等高硬度材料进行精密成型研磨，还广泛应用于连接器冲模刀口及冲头、端子、精密半行程冲子、下模入块、脱料板入子等关键工件的制造，堪称精密模具、航空航天部件与半导体封装设备的“工艺母机”。其加工精度往往需达到微米乃至亚微米级别，是衡量一个国家高端装备制造水平的重要标尺。
然而，该领域长期被日本几家企业垄断。凭借数十年积累，他们在光学投影系统、精密运动控制与软件算法等核心环节构筑了极高的技术壁垒，牢牢占据全球高端市场。这也导致中国航空航天、半导体、精密模具等重点行业的企业，不得不以每台数百万元的高价进口设备，并时常面临技术封锁、配件管制与售后维修响应缓慢的多重困境。
有数据显示，中国磨床市场规模约80亿元，但国产化率仅为31%；进口磨床占国内机床消费额的70%，且主要集中在高端区间。正是在这样的背景下，一群怀揣技术理想与产业报国信念的创业者，敏锐地察觉到这一“卡脖子”难题，于2002年在制造业重镇东莞，创立了骏昂精密设备有限公司。
“创业之初，我们只有一个信念：中国制造业要真正升级，必须拥有自主可控的高端精密装备。”公司副总经理唐东升回忆道。然而前路艰辛，光学曲线磨床的研发绝非易事，它涉及光学、机械、电子、软件、材料等多学科交叉，是一个复杂的系统工程。起步阶段，骏昂选择从少数几种相对基础的精密设备入手，通过持续创新逐步攻坚精度与稳定性难题。唐东升坦言：“我们最早的设备是用日本设备改造的，但很快意识到，核心系统无法简单仿制——每一个参数的调整都可能引发连锁反应，知其然不知其所以然，永远无法真正掌握技术。”
面对现实困境与长远考量，骏昂于2011年作出了关键的战略转型：集中全部资源，破釜沉舟，主攻光学曲线投影磨床及相关核心技术的自主研发。这是一场没有退路的战役。十二年的技术长征之后，唐东升的语调平静，却透着无比的自豪：“我们打破了日本光学曲线磨床的技术垄断。”这句话背后，不仅是企业自身的涅槃突破，更映射出中国高端装备制造业在自主创新道路上留下的一个坚实而深刻的足迹。
一场关于精度的极限攀登
回看骏昂十二年的技术长征，其间的艰辛、迷茫与突破，在唐东升的讲述中变得具体可感。他坦言，早期对日本设备的参考与拆解，反而让他们更清晰地认识到何为真正的核心技术：“有些机械结构、外观设计可以借鉴，但真正关键的灵魂系统——比如光学投影与控制系统——参数复杂、耦合度极高，没有任何外部资料可供参照，那是别人绝不会透露的‘黑匣子’。”
唐东升具体解释道，仅投影系统就需实现20至50倍的精确放大，整体定位精度必须稳定控制在正负2微米以内。整个系统内含53个关键物理与光学参数，软件配置项更是多达1300余个。唐东升打了一个生动的比方：“你可以把这个投影系统，想象成一个超级精密的‘放大镜和定位器’组合。难点不在于做出放大镜，而在于如何让这个放大镜在极细微的尺度上，既看得无比清晰，又能将图像丝毫不差地定位在需要加工的位置上。”
唐东升进一步强调：“这样的核心技术没有捷径可走。”因为即使你通过逆向工程拿到了这个“超级放大镜”的实物，面对那53个“物理旋钮”和1300种“软件设置”组合，也不知道该把它们分别拧到哪个刻度、如何组合调试，才能实现“清晰放大”且“位置误差小于蜘蛛丝”的终极效果。这需要海量的实验数据、深厚的理论功底和反复的试错迭代。
“仅投影系统本身，我们就迭代了五代，耗时约五年才逐步完善。每次设计方案失败，都意味着为其定制的专用芯片要推倒重来，仅一次流片周期就要等待一年，资金和时间成本巨大。”唐东升回顾道，语气中仍带着当年的凝重。
这些冰冷的数字背后，是无数个攻坚克难的不眠之夜，是一批批试制后又废弃的芯片与原型机，更是一代代工程师心血、智慧与青春热情的接力传承。唐东升透露了一个令人感慨的细节：“我们曾组建过由行业专家和博士领衔的团队专攻投影系统，后因人员变动与技术路径分歧，项目一度搁浅。之后我们又引入了新的团队，并专门派人赴国外广泛搜集关键参数与前沿论文资料。整个过程迂回曲折，异常艰辛，是对团队意志和战略定力的极致考验。”
技术瓶颈不仅在于单个系统，更在于整个加工理念的革新与跨越。
光学曲线磨床的核心任务，在于将精密的设计图纸无误地转换为实际加工路径。传统行业普遍采用“胶片倍图”法：将设计图制作成大型胶片，通过光学投影放大到屏幕上，再由操作者手动操控磨床，小心翼翼地跟踪图形边缘进行研磨。这种方法高度依赖老师傅的经验、手感甚至视力状态，效率低下，重复性差，且精度极易受人为因素影响，已无法适应现代制造业对数字化、自动化与高一致性的要求。
早在2009年，骏昂团队便敏锐预判到“胶片时代必将被数字图像时代所取代”，并毅然启动了基于CCD（电荷耦合器件）视觉系统的数控磨床研发。这是一次超前于行业认知的探索。
然而，理想很丰满，现实却骨感。当时国内在高端工业镜头、专用高速相机和底层图像处理算法软件方面基础极为薄弱，产业链支撑严重不足。“我们提早播下了种子，但土壤贫瘠。”唐东升解释道，“直到近年来，随着国内智能手机、安防监控等产业爆发，带动了摄像头、高端相机及图像处理技术的整体快速进步，相关供应链日趋成熟，我们这颗蛰伏已久的种子，才真正具备了破土而出、实现产品化的肥沃土壤。”
在漫长的等待与持续投入中，提前播下的种子终于等来了破土的契机。随着国内各项技术积累日益成熟，相关产业链逐步完善，骏昂基于CCD视觉系统的技术构想，终于从图纸走向车间，从实验室走向生产线。
这台最终攻克难关的设备，究竟凭借什么实现了关键突破？唐东升解释道：“设备的精髓，在于完美融合了高速高清的视频流传输技术与超高精度的微米级运动操控技术，这两者是实现稳定、高效、极致精密加工缺一不可的双翼。”他进一步透露，骏昂的创新并未止步，目前正致力于研发机械手及自动化集成技术，旨在以“CCD视觉系统+自动化操作”的整体智能解决方案，彻底替代传统依赖手摇操作的老式磨床。“这有望成为全球范围内的一项革新性突破。截至目前，行业内尚没有成熟的商用设备能够真正实现对传统手摇磨床的完整、可靠自动化替代。”唐东升的话语中，流露出对引领行业变革的笃定与期待。
从被迫跟随到自主研发，从技术空白到系统创新，这段历程不仅意味着一台高精度设备的诞生，更映射出中国制造在高端精密领域，逐步构建自主能力、进而寻求定义未来游戏规则的深刻转变。
构建三角竞争力
当技术突破的种子在市场中生根发芽，一个更实际的命题随之浮现：所有的研发投入与漫长攻坚，骏昂最终锻造出了怎样独特而可持续的市场竞争力？
对此，唐东升的答案明确而坚定。“最核心的能力，在于我们将CCD成像捕捉的图形，以正负0.1微米的极高精度，稳定、清晰地呈现在屏幕上，并实时驱动机床完成加工。这套系统比传统光学投影更精密、更智能、也更耐用，背后是我们耗时四年多完全自主开发的专用控制软件。”唐东升强调，“真正的关键，不在于有没有软件，而在于实现了软件算法与机械物理结构的深度匹配与协同优化——这一点没有捷径，只能依靠对加工工艺的深刻理解，以及成千上万次的测试、调试与优化迭代。”
这一发展路径，恰恰呼应了全球顶尖科技企业的发展共识：未来属于软硬件深度融合。正如苹果与华为在消费电子领域所揭示的，单一依赖硬件堆砌或软件创新，已不足以构建持久的竞争壁垒，唯有两者在系统层面的协同设计与共生共荣，才能锻造出卓越的用户体验与产品性能。
对于正迈向高端的中国制造而言，软硬件深度融合更是从“可用”迈向“好用”、“卓越”的关键一跃。在光学曲线磨床这样的超精密领域，单纯模仿硬件结构往往只能“形似”，真正的性能鸿沟、稳定性差距与效率瓶颈，实则隐藏在运动控制算法、动态误差实时补偿、热变形协同控制、振动抑制等软件与硬件深度交互的“神经中枢”里。
骏昂团队正是沿着这条“硬软结合”的路径深入攻坚。他们自主研发的控制系统，不仅完成了图形导入、路径规划等基础功能，更通过引入智能算法，让设备具备了“感知”环境与“适应”变化的能力。唐东升举例道：“比如车间环境温度仅变化0.5摄氏度，或设备连续运行一段时间后产生微小的热膨胀，我们的系统便能通过传感器感知并自动微调相关参数，补偿材料的热变形误差，确保加工精度始终如一。这种动态实时调优能力，是纯硬件仿制或购买通用软件无法实现的。”
这种扎根于底层的、从机理出发的技术自主，最终转化为了实实在在的市场竞争力。在价格层面，骏昂的产品显示出显著优势：其P系列设备定价约为100万元，而日本同类产品约为160万元；PC系列国产设备约150万元，日本同类则高达300万元；在代表未来方向的CCD系列上，日本产品约180万元，骏昂的设备仅需60万元左右，性价比优势突出。
然而，价格优势只是竞争力的一个维度。唐东升进一步指出，相比日本设备动辄数月的交货周期与迟缓的售后响应，骏昂在交货速度、售后响应与技术支持的贴身服务方面同样具备明显优势。这意味着，客户获得的不仅是一台性价比更高的设备，更包括快速部署、快速解决问题、持续优化升级的全生命周期服务保障。
因此，骏昂所构建的竞争力，实质上是一个系统性的“三角支撑”模型：以软硬件深度融合构筑坚实的技术根基与性能护城河；以显著的成本优势作为切入市场的利器；再以敏捷、深入的本土化服务为客户运营持续护航，建立长期信任。这或许也正是中国制造在高端装备领域实现真正突围的一种可行路径——不追求在单一环节或参数上的简单超越，而是在技术深度、成本效率与客户服务三个维度同步构建系统性的深度能力，从而在长期市场竞争中站稳脚跟、赢得尊重。
远航：从“一带一路”驶向全球
如果说技术突破是攀登险峰的艰难历程，那么在商业化道路上的长期坚守与等待，则更考验一家企业的战略定力、生存智慧与现金流管理能力。
唐东升坦诚介绍道：“从2011年战略聚焦光学曲线磨床，到2023年上半年，我们的这个核心项目一直处于高强度投入期，整体处于亏损状态。真正的规模化市场推广与销售放量，实际上是从2023年下半年才全面开始的。”
十二年，对于任何一家中小企业而言，几乎等同于一个完整的生命周期，其间要经历数次经济周期与行业波动。在普遍追求快速回报、热衷商业模式创新的商业环境中，能够甘于寂寞，持续押注一项前景不明、投入巨大、回报周期漫长的硬科技研发，需要的不仅是创始人的勇气与情怀，更是整个团队对未来产业价值与国家需求的深刻信念，以及穿越资本寒冬的生存韧性。
在那段埋头研发、鲜有收入的岁月里，市场并未完全沉默，零星的曙光给予团队宝贵的支持。“我们也有一些零星的销售，比如每年向黎明航空、宝钛股份这类对国货有坚定支持的客户交付三到五台设备。”唐东升解释道，“这些订单之所以成立，往往是因为客户出于供应链安全考虑，或受出口管制影响，无法从日本供应商处及时获得设备，而我们的产品在当时虽未完全成熟，却提供了唯一的国产选择。”难能可贵的是，骏昂并未隐瞒技术的阶段性局限，而是向客户坦诚说明设备的优势与当前不足，并承诺待技术完善后，将为他们提供免费的全面升级或置换解决方案。
这种“以诚相待、共同成长”的做法，意外地为企业在严苛的高端装备领域赢得了宝贵的信任。航空航天、军工等领域的客户，出于供应链自主可控与扶持本土创新者的长远战略考量，愿意给予像骏昂这样的企业试错、迭代与成长的空间与时间。这份来自早期用户的信任、耐心甚至“宽容”，成为了支撑骏昂渡过最艰难的技术验证与生存期的关键力量。
转机，随着技术的成熟与稳定如期而至。“当我们的CCD系列等技术整体达到甚至部分指标超越日本同类产品水平后，我们开始主动为原有客户进行设备的升级替换。老客户的口碑传播，也为我们带来了新的订单。”唐东升说。
真正的曙光出现在2024年。这一年，骏昂不仅一举扭亏为盈，而且整体经营效果超出预期。尤为重要的是，其利润规模已能覆盖当年的研发投入，标志着企业初步进入了“技术驱动创新-市场收获回报-利润反哺研发”的良性循环轨道。这是一个具有里程碑意义的转折点。
技术突破实现了从0到1的惊险一跃，而从1到N的市场拓展与全球化布局，则是新一轮的挑战与机遇。
海外市场成为了骏昂新的增长引擎。“海外市场的潜力比我们预期更大，去年约50%的业务收入来自海外。我们新推出的CCD PC系列，因其高性价比和数字化优势，在东南亚、中东等海外市场尤其被看好。”唐东升分享了令人振奋的数据。
在拓展路径上，骏昂选择了一条务实而清晰的路线。唐东升阐述了其市场逻辑：“我们目前重点开拓‘一带一路’沿线市场，因为这些市场对我们而言更容易切入——当地许多制造业企业同样面临高端设备采购难、价格高、服务跟不上的问题，他们难以轻易购买到日本的高端设备，因而更主动地寻求与我们这样的中国供应商合作。相比之下，欧美成熟市场的客户对日本、德国品牌已建立长期信任与使用习惯，市场教育成本高，需要我们凭借过硬的产品力逐步培育认知，是一个更长期、更需要耐心的过程。”
这种“先易后难、从新兴市场切入、以差异化优势立足”的策略，是中国高端制造企业走向全球的典型且务实的路径：先在需求明确、竞争壁垒相对较低的市场建立根据地，积累成功案例与口碑，打磨产品与服务体系，再逐步向高端市场渗透。这一策略已初见成效——近期已有荷兰的资深行业客户主动接洽，计划成为骏昂在欧洲的总代理，并设立产品展厅进行推广，标志着其产品开始获得发达市场专业客户的认可。
从技术长征到商业破局，从本土坚守到出海探路，骏昂的故事勾勒出一条中国硬科技企业成长的典型曲线：它始于一个艰难但正确的技术选择，成于对长期主义的孤独坚守，兴于与早期客户共成长的信任纽带，最终在国内国际双循环的格局中，找到了属于自己的广阔天地。
眺望：成为亚洲精密制造的标杆
站在坚实的技术积累与初现曙光的市场基础之上，骏昂精密正擘画一幅更为宏大的未来图景。唐东升清晰地阐述了企业的战略愿景：“我们的中期目标是成为亚洲高端精密设备的核心供应商之一，长期则希望在半导体封装关键装备、新能源精密检测设备等领域构建技术领导力，不仅推动国产化替代进程，更要积极参与全球竞争，树立中国高端精密制造的品牌形象。”
为实现这一愿景，骏昂已规划出清晰的进阶路径。在未来三到五年，公司将持续推进现有高精度光学曲线磨床的迭代升级，开发适用于更复杂材料、更高精度要求的特种机型，以匹配航空航天、第三代半导体等行业对超精密加工日益提升的极限需求。在智能化与易用性拓展方面，骏昂将重点深化CCD视觉系统的AI图像识别能力，搭载更大尺寸、更友好交互的触摸屏控制界面，并强化CAD/CAM软件直接导入与编程功能，逐步引导客户彻底摆脱对传统胶片倍图工艺的依赖，大幅提升加工效率、便捷性与工艺一致性。同时，通过集成在线实时检测技术，实现工件加工精度的“过程中”监控与反馈补偿，形成“加工-测量-修正”一体化智能闭环，向智能制造单元迈进。
“到2029年，骏昂精密要努力成长为国产品牌中高端精密磨床设备的第一梯队品牌，成为推动半导体封装关键设备国产化率突破35%的中坚力量之一，更希望成为东莞制造乃至中国制造向世界级创新跃迁的标志性企业之一。”唐东升的话语中，透露出基于扎实步伐的坚定信心。
这一目标背后，是广阔的市场机遇与明确的时代需求。在中美科技竞争持续、全球供应链加速重构的背景下，实现高端装备的自主可控已成为国家层面的战略要务。从《中国制造2025》到“十四五”规划，都明确将高端数控机床列为重点突破领域。骏昂精密所深耕的超精密加工装备赛道，正处在这样一个政策支持、市场需求、技术积累多重共振的历史性机遇窗口期。
回望来路，从突破日本垄断到实现国产替代，从填补国内技术空白到瞄准世界一流水准，从历经十二年亏损坚守到步入盈利增长通道——骏昂已经走过了一条漫长而艰辛的征程。然而，在中国制造整体向高端跃迁、向创新要动力的宏大叙事中，这仅仅是一个激动人心的序章。正如唐东升所总结的：“核心技术的突破没有捷径，唯有保持敬畏、持续投入、耐住寂寞、敢于试错。”在东莞这片曾以“世界工厂”闻名、如今正奋力向“创新高地”转型的制造业热土上，一家企业的技术长征与商业破局，正在为中国制造的未来，踏出一条充满挑战却承载无限希望的坚实道路。他们的故事，不仅是国产高端装备突围的缩影，更是中国产业精神在新时代的生动注脚。
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