皮革厂制革过程“三废”来源、特点、危害及治理概述
一、 废水、废气、粉尘的来源、特点与危害概述
皮革制革生产是一个复杂的物理化学过程，其产生的“三废”主要来源于准备、鞣制和整饰三大工段。
制革废水是皮革厂最主要、污染最严重的排放物。其来源广泛，主要包括浸水、脱脂、脱毛、浸灰、脱灰、软化、浸酸、鞣制、染色、加脂等工序的废水。特点是成分复杂、污染物浓度高、毒性大、色度深、含盐量高。废水中含有高浓度的有机物（如蛋白质、油脂）、化学需氧量、氨氮、硫化物、三价铬、酚类、染料及助剂等。其危害极大，若不处理直接排放，会严重污染水体，消耗水中溶解氧，导致水生生物死亡；硫化物和铬具有毒性，能在生物体内积累；高盐分影响农田灌溉。
制革废气主要来源于湿加工过程的挥发性有机物、鞣制及后整理车间的氨气、涂饰工序的有机溶剂废气，以及污水处理站产生的恶臭气体（如硫化氢、氨、胺类等）。特点是臭味强烈、成分复杂、部分具有毒性和可燃性。这些废气不仅严重污染大气环境，影响周边居民生活，长期接触还会危害工人及居民健康，部分VOCs更是光化学烟雾和PM2.5的前体物。
制革粉尘主要产生于干燥后的皮革磨革、抛光、打砂等干态机械加工工序。粉尘成分主要为皮革纤维颗粒、染料、树脂及填充剂微粒。特点是粒径细小、易飘散、易沉积。高浓度粉尘环境不仅导致能见度下降，影响生产安全，工人长期吸入可引发尘肺病、呼吸道疾病和皮肤过敏，同时粉尘积聚也存在火灾爆炸隐患。
二、 处理难点与针对性解决方案概述
制革废水处理难点在于其水质波动大、可生化性差异大、高浓度氯离子及硫酸盐对生物处理的抑制、三价铬的深度去除以及脱色困难。针对性解决方案核心在于“分类收集、分质预处理、强化生化、深度处理”。例如，对含硫、含铬废水单独收集并预处理（如催化氧化法除硫、碱沉淀法回收铬）；综合废水采用“物化预处理（混凝沉淀/气浮）→ 生化处理（如A2O、SBR、MBR等耐盐强化工艺）→ 深度处理（芬顿氧化、曝气生物滤池、膜过滤等）”的组合工艺，确保稳定达标。
制革废气处理难点在于废气源分散、风量大、浓度波动、恶臭物质阈值低、VOCs成分复杂。针对性解决方案需“源头控制、分类收集、高效净化”。在涂饰、烘干等环节采用密闭设备，收集高浓度有机废气采用“吸附浓缩+催化燃烧”或“直接燃烧”技术；对硫化氢、氨等恶臭气体采用“碱洗+酸洗+生物除臭”或高级氧化组合工艺；对磨革等产生的粉尘，则在产尘点设置集气罩，采用“旋风除尘+袋式除尘”或滤筒除尘器等高效除尘设备。
制革粉尘处理难点在于粉尘轻、粘性较大、易堵塞设备。针对性解决方案关键在于“源头密闭、高效捕集、选择适用设备”。在磨革机、抛光机等设备上安装密闭罩或侧吸罩，优先选用具有防粘、防油、易清灰特性的滤料（如PTFE覆膜滤料）的袋式除尘器或滤筒除尘器，并建立定期清理和维护制度。
三、 经典处理案例详述
案例一：华东某大型综合性制革企业废水废气综合治理项目
项目背景：该企业以牛皮汽车坐垫革生产为主，产能大，生产过程产生高浓度含铬、含硫废水及涂饰有机废气。企业面临日益严格的环保排放标准与周边环境容量压力。
处理工艺与设备：
废水处理：采用“分质分流+三级处理”体系。
分质预处理：含铬废水单独管道收集，采用“碱沉淀+板框压滤”工艺，生成铬泥（外委资源化回收）；含硫废水单独收集，采用“催化氧化（锰盐催化）+混凝沉淀”工艺高效脱硫。
综合处理：其余综合废水进入调节池均质后，依次经过“混凝初沉池 → A2O生物处理系统（针对高氨氮进行强化脱氮）→ 二沉池”。A2O系统通过厌氧、缺氧、好氧环境的组合，高效去除COD和总氮。
深度处理：生化出水进入“芬顿高级氧化塔+终沉池”进行深度氧化脱色与难降解有机物去除，最终经滤布滤池过滤后达标排放。污泥经浓缩脱水后焚烧处置。
废气处理：涂饰生产线采用全密闭负压收集，废气送至“沸石转轮吸附浓缩+蓄热式催化燃烧”系统。大风量、低浓度废气通过沸石转轮吸附区，VOCs被吸附净化；脱附出的高浓度小风量废气进入RCO在催化剂作用下低温（~300℃）无焰燃烧，彻底分解为CO2和H2O，热能回用于转轮脱附和生产。
优点说明：
废水系统：分质预处理从源头削减了铬和硫的毒性干扰，保障了后续生化系统稳定运行；A2O工艺抗冲击负荷强，脱氮效率高；芬顿氧化作为深度处理保障，确保出水色度和COD稳定达标。
废气系统：沸石转轮对复杂VOCs广谱吸附性好，适应浓度波动；RCO装置净化效率极高（>98%），热能回收利用率高，运行能耗低。
最终效果与效益：
处理效果：废水总铬、硫化物去除率>99.5%，出水COD<80mg/L，氨氮<5mg/L，色度低于30倍，全面优于国家排放标准。VOCs去除率>97%，厂界恶臭显著消除。
企业效益：
环境效益：彻底消除环境风险，改善社区关系，树立了负责任的绿色企业形象。
经济效益：铬的回收减少了原料采购成本；RCO热能回用降低了涂饰烘干能耗；环保达标保障了企业持续生产，避免了停产罚款。
管理效益：实现了污染治理的精细化、自动化管理，为可持续发展奠定基础。
案例二：华南某时尚皮革制品公司粉尘与废气协同治理项目
项目背景：该企业主打高档鞋面革、服装革，对成品革表面手感、光泽要求极高，因此磨革、抛光、喷涂工序密集，粉尘和喷涂废气污染问题突出，严重影响车间工作环境和产品洁净度。
处理工艺与设备：
粉尘治理：在所有磨革机、抛光机上方安装定制化的密闭集尘罩，确保捕集效率>95%。粉尘通过管道汇集至中央集中式滤筒除尘系统。除尘器采用阻燃防静电滤筒，表面经PTFE覆膜处理，具备极佳的过滤精度（对1μm以上粉尘效率>99.9%）和清灰效果。系统配备防爆装置和压差监控。
喷涂废气治理：在喷涂线设置密闭喷房，废气经水帘柜初步去除漆雾后，引入“干式过滤箱（进一步除漆雾）+活性炭吸附浓缩+氮气保护脱附+催化燃烧”组合系统。采用氮气脱附而非传统热空气，极大提升了处理易燃废气时的安全性。
优点说明：
粉尘系统：密闭罩设计减少了无组织排放；滤筒除尘器占地小、过滤面积大、清灰彻底，特别适合处理纤维性、轻质粉尘；防爆防静电设计从根本上消除了安全隐患。
废气系统：两级漆雾预处理确保了后续活性炭的吸附效率和寿命；氮气脱附催化燃烧工艺安全性极高，特别适合处理含酮、酯类等易燃易爆的皮革涂饰废气，且催化燃烧净化彻底。
最终效果与效益：
处理效果：车间内岗位粉尘浓度低于1mg/m³，达到工业卫生标准；废气排放口非甲烷总烃浓度稳定低于20mg/m³，臭气浓度显著降低。车间能见度与洁净度大幅提升。
企业效益：
生产与产品效益：洁净的生产环境极大减少了皮革表面的二次污染，显著提升了产品（尤其是浅色革）的等级率和正品率，增强了市场竞争力。
健康与安全效益：从根本上保障了工人的职业健康，降低了职业病风险和企业医疗负担；高安全性的废气处理系统杜绝了火灾爆炸隐患。
运营效益：自动化除尘清灰系统降低了人工清理强度和频次；长寿命的滤料和活性炭减少了耗材更换成本。
总结而言，现代制革企业的污染治理已从单一的末端处理，发展为涵盖源头削减、过程控制、分质预处理和末端深度治理的系统工程。成功的案例无一不体现了精准分类、工艺匹配、技术集成和资源回用的核心思想。通过投入先进的污染治理设施，企业不仅履行了环保责任，更在降低运行成本、提升产品质量、保障生产安全、塑造品牌形象等方面获得了丰厚的综合回报，实现了环境效益与经济效益的双赢。
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