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为啥总在防爆仪表上栽跟头？多数时候不是技术难，而是对标准规范理解不透彻、落实不到位。

本期，我们深入一线，结合某大型炼化企业的真实案例，带你直面防爆仪表应用中的典型“痛点”。

设备保护等级、级别与环境不匹配

某煤制氢车间制氢装置气化分析小屋内有一防爆控制箱，防爆标志为Ex d IIB T6，该分析小屋中可能会有氢气(H2)存在。d IIB隔爆结构代表性气体是乙烯(C2H4)，依据GB 3836.11-2017《爆炸性环境 第11部分: 由隔爆外壳“d”保护的设备 最大试验安全间隙测定方法》规定，C2H4的最大试验安全间隙为0.65 mm，H2的最大试验安全间隙为0.28 mm。显然，d IIB隔爆结构无法满足H2的防爆要求。

建议的解决措施:依据GB 50058-2014规定，采取满足有氢存在场所防爆要求的隔爆结构d IIC，或采用同时满足IIB级可燃性气体和H2隔爆要求的隔爆结构“d IIB+H2”。

某2号催化裂化装置一分析小屋中防爆正压柜的防爆标志为EX e m b pz IIC T3 Gc。

依据GB 50058-2014规定，具有爆炸性环境内设备保护级别(EPL)Gc的仪表设备只能用于危险区域2区，而依据SH/T 3174—2013《石油化工在线分析仪系统设计规范》规定，样品含可燃气体时，分析小屋内的分析仪和电气设备应按1区爆炸危险场所设计。因此，该防爆正压柜不适合在该分析小屋中使用。

建议的解决措施: 采用EPL为Gb的防爆正压柜。

电缆引入装置使用不正确

在仪表安装过程中，铠装电缆引入隔爆仪表时，存在电缆和防爆密封接头尺寸不匹配的情况。电缆钢铠无法顺利进入密封接头，施工人员剥去钢铠后，将电缆压入密封接头。依据GB/T 3836.15-2017规定，每个布线的电缆终端均应通过电缆引入装置将电缆的铠装连接在等电位系统上，避免铠装与等电位系统间可能存在的电位差产生电火花。因此，上述做法不能满足防爆的要求。

建议的解决措施：铠装电缆应采用匹配的铠装型电缆引入装置，铠装应在引入装置中套进铠装环，使铠装的顶端固定在铠装锥体顶部。

在仪表安装过程中，电缆引入防爆接线箱时，存在将2根电缆穿入同一个防爆密封接头的情况，依据GB 50257-2014规定，电缆引入装置内的弹性密封圈的1个孔应密封1根电缆，以避免密封圈处于不完全密封状态。

建议的解决措施: 电缆应与电缆引入装置匹配，1个防爆电缆密封接头只穿入1根电缆。

电涌防护器选用不正确

该2号催化裂化装置SIS的仪表回路设计为本质安全回路，其回路连接如图1所示。选用某国外公司生产的电涌防护器对采用隔离式安全栅形成的本质安全回路进行电涌保护，电涌防护器的击穿电压（线对地）是90V。依据GB 50058-2014规定，本质安全回路线对地的绝缘强度应大于500V。因此，该隔离式安全栅形成的回路达不到本质安全的要求。

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图1 SIS仪表回路连接示意

建议的解决措施：本质安全回路中使用电涌防护器应选择击穿电压（线对地）≥500V的型号。

保护气体供给达不到规定要求

某2号苯乙烯装置分析小屋采用新风系统实现正压通风保护，作为保护气体的新风入口面对生产装置，距离不到10 m，新风入口未设置可燃、有毒气体检测装置。

依据SH/T 3174-2013规定，当分析小屋设置新风系统时，若引风口处在危险区引风，风机入口处应设置可燃或有毒气体检测报警器。

建议的解决措施：将引风口延伸到安全区引风，或在引风口设置可燃、有毒气体检测报警器。

选型设计时，应考虑设备保护等级、设备的保护级别与爆炸性环境相匹配以及防爆系统中相关设备的选用对防爆性能造成的影响；

安装时，应依据厂家产品使用说明书、防爆有关规范、标准要求严格把好施工质量关；

使用、维护时，应考虑危险场所中的仪表设备可能会受到使用环境的不利影响，必须考虑一些主要因素。如果受到振动，应特别注意螺栓和电缆引入装置的紧固性；应注意保证在危险场所中接地和等电位连接处于良好状态。