1、什么是吹损?由几部分内容组成?
在转炉吹炼过程中，出钢量总是比装入量少，这些吹炼过程中损失的金属量称为吹损。吹损一般用装入量的百分数来表示：
吹损由化学损失、烟尘损失、渣中铁珠和氧化铁损失、喷溅损失等几部分组成。
(1)化学损失将铁水和废钢吹炼成钢水，需去除碳、磷、硫，而硅和锰也会发生氧化。
(2)烟尘损失吹炼过程中氧枪中心区的铁被氧化，生成红棕色烟尘随炉气排出而损失，烟尘损失一般为金属装入量的0.8%～1.3%。
(3)渣中氧化铁损失炉渣中含有氧化铁，除渣时倒出造成铁损失。
(4)渣中铁珠损失转炉渣中，有一部分金属液滴悬浮于炉渣中形成铁珠，倒渣时随渣倒出造成铁损失。
(5)喷溅损失转炉吹炼中，若操作控制不当将会产生喷溅，有可能使部分金属随炉渣一起喷出炉外，造成金属损失。喷溅量随原料条件和操作水平高低而变，一般占装入量的0.5%～2.5%。
吹损的主要部分是化学损失，其次是炉渣铁损和喷溅损失。化学损失是不可避免的，而渣中铁损和喷溅损失则可以设法减少。
武钢50t转炉采用顶底复吹冶炼Q195钢，由于喷溅少，渣中FeO含量降低，使渣中铁损和喷溅损失减少，其吹损实测数据为：化学损失4.38%,渣中铁损1.38%,烟尘损失0.71%,喷溅损失0.96%,合计7.43%。
2、为什么说在转炉操作过程中，防止喷溅是十分重要的?
喷溅是顶吹转炉操作过程中经常见到的一种现象。喷溅的类型有爆发性喷溅、泡沫性喷溅和金属喷溅。统计数字表明，大喷时金属损失约3.6%,小喷时金属损失也有1.2%左右。还有研究者认为喷溅造成金属损失在0.5%～5%。避免喷溅就等于增加钢产量。由于操作不当而产生的喷溅会严重地冲刷炉衬，造成氧枪粘钢等事故。由于喷出大量的熔渣，还会影响P、S的脱除，损失热量，并影响操作的稳定性，限制供氧强度的进一步提高。因此在转炉操作过程中，防止喷溅是十分重要的。
3、爆发性喷溅产生的根本原因是什么?
熔池内碳氧反应不均衡发展，瞬时产生大量的CO气体，这是发生爆发性喷溅的根本原因。
顶吹转炉脱碳速度快，瞬时CO气体排出量大，并且具有较大的能量，推动熔池钢水运动。当脱碳速度为0.4%～0.6%时，每秒从熔池排出CO气体的体积是钢水体积的3～4.5倍;其搅拌能量则是氧流搅拌能量的7～9倍。这么多CO,气体又具有这么大的能量，瞬间从熔池中排出，必然将钢水、熔渣带出炉口之外。
在正常情况下，碳均匀氧化，生成的CO气体均匀排出，不致产生猛烈的喷溅。碳在激烈氧化时，对于温度的变化非常敏感，如果由于操作上的原因使熔池骤然冷却，温度下降，抑制了正在迅速进行的碳氧反应，供入的氧气生成了大量FeO,并开始积聚。一旦熔池温度升高到一定程度(一般在1470℃以上),w(TFe)积聚到20%以上时，碳氧反应重新以更猛烈的速度进行，瞬时间排出大量具有巨大能量的CO气体，从炉口逸出，同时还挟带着大量的钢水和熔渣，造成较大的喷溅。例如二批渣料加得不合适，在加入二批料之后不久，随之而来的大喷溅，就是由于这种原因造成的。
可以认为，在熔渣氧化性过高、熔池温度突然冷却情况下，就有可能发生爆发性喷溅。
4、预防爆发性喷溅产生的原则及具体措施是什么?
预防爆发性喷溅产生的原则如下。
①控制好熔池温度。前期温度不过低，中后期温度不过高，均匀升温，严禁突然冷却熔池，碳氧反应得以均衡地进行，消除爆发性的碳氧反应。
②控制好熔渣中TFe含量，保证TFe不出现积聚现象，以避免造成炉渣过分发泡或引起爆发性的碳氧反应。
具体讲应注意以下情况。
①片面强调前期快化渣。采用过高的枪位操作，使前期温度上升缓慢，TFe积聚过多，一旦碳开始激烈氧化时，往往会引起大喷。
②采用小批量多次加入的方式，有利于消除因二批渣料加入冷却熔池而引起的大喷。
③在处理炉渣“返干”或加速终点渣形成时，加入了过量的萤石，或者采用了过高的枪位操作，使终点渣化得过早，或TFe积聚，此时碳的氧化还很激烈，也会造成大喷。
④终点炉渣基本化好，降枪过早、过低时，由于熔池内碳含量还较高，碳的氧化速度猛增，也会产生大喷，所以应控制好终点的降枪时机。
⑤炉役前期炉膛小，前期温度低，渣中TFe含量偏高，要注意及时降枪，不使TFe含量过高，以免喷溅。
⑥补炉后，炉衬温度偏低，前期吹炼温度随之降低，造成氧化性强，要注意及时降枪，控制渣中TFe含量，以免喷溅。
⑦若采用留渣操作，所留熔渣TFe含量较高，兑铁水前如果没有采取冷凝熔渣的措施，也可能产生爆发性喷溅。
上述现象可以总结为：前期喷渣，炉温过低;中期喷渣，炉温过高。
5、出现爆发性喷溅后应如何调整枪位?
吹炼过程一旦发生喷溅就不要轻易降枪，因为降枪以后，碳的氧化反应更加激烈，反而会加剧喷溅。此时可适当地提枪，这样一方面可以降低碳的氧化反应速度和熔池升温速度，另外也可以借助于氧气流股的冲击作用吹开熔渣，促进气体的排出。在炉温很高时，可以在提枪的同时适当加一些石灰冷却熔池，稠化熔渣，有时对抑制喷溅也有些作用，但不能过分冷却熔池。也可以用废绝热板、小木块等密度较小的防喷剂，在喷溅时加入能降低熔渣中TFe含量，达到减少喷溅的目的。此外，适当降低氧气流量也可以减轻喷溅强度。
6、泡沫性喷溅产生的原因及预防措施是什么?
(1)产生原因 在铁水Si、P含量高，渣中SiO₂、P₂O₅含量较高，渣量大时，再加上熔渣内TFe含量较高，熔渣表面张力降低，熔渣泡沫太多，阻碍着CO气体通畅排出，使渣层厚度增加，严重时能够上涨到炉口。虽然碳氧反应冲击力不大，但是可能推动熔渣从炉口喷出，如图1所示。同时泡沫渣对熔池液面覆盖良好，对气体的排出有阻碍作用。因此严重的泡沫渣就是造成泡沫性喷溅的原因。
图1 吹炼过程渣层厚度的变化
显然，渣量大比较容易产生喷溅;炉容比大的转炉，气体排出通畅，发生较大喷溅的可能性小些。泡沫性喷溅由于渣中TFe含量较高，往往伴随着爆发性喷溅。
(2)预防措施
①控制好铁水中的Si、P含量，最好是采用铁水预处理进行“三脱”,如果没有铁水预处理设施，可在吹炼过程倒出部分酸性泡沫渣，采用二次造渣技术可避免中期泡沫性喷溅。
②控制好熔渣中TFe含量，不出现TFe积聚现象，以免熔渣过分发泡。
7、金属喷溅产生的原因及预防措施是什么?
(1)产生原因 渣中TFe含量过低，熔渣流动性不好，氧气流直接接触金属液面，由于碳氧反应生成的CO气体排出时，带动金属液滴飞出炉外，形成金属喷溅。飞溅的金属液滴黏附于氧枪喷嘴上，严重恶化了氧枪喷嘴的冷却条件，导致喷嘴损坏。金属喷溅又称为“返干性喷溅”。可见，金属喷溅产生的原因与爆发性喷溅正好相反。当长时间低枪位操作、二批料加入过早、炉渣未化透就急于降枪脱碳时，都有可能产生金属喷溅。
(2)预防措施 分阶段定量装入制度应合理增加装入量，避免超装，防止熔池深度过深。溅渣护炉引起的炉底上涨应及时处理;经常测量炉液面，以防枪位控制不当。
控制好枪位，化好渣，避免枪位过低和TFeO含量过低，均有利于预防金属喷溅。
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