（来源：大庆网）

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“可视可控、节能环保、降本增效。”近日，杏北油田成功研发“热洗车洗井防溢水可视装置”，首车试运行圆满成功，实现洗井作业效率与环保管控双提升。

在油田热洗车洗井作业中，污水落地、连接渗漏、操作烦琐等传统难题，长期制约作业效率提升，也与油田绿色环保生产要求相悖。传统洗井作业采用普通软管与卡箍头连接，存在密封差、存液多的问题，极易引发污水渗漏溢出，造成土壤污染与水资源浪费，环保合规压力巨大。同时，传统接口适配性差，安装调试需多名员工耗时20分钟，且管内存水情况无法实时探查，渗漏问题难以及时发现，停工处理进一步拖慢作业进度，成为制约洗井作业发展的“卡脖子”瓶颈。

为此，该采油四厂成立由技术骨干、一线操作能手、安全环保专员组成的研发小组，以“密封可靠、安装便捷、可视可控、节能环保、降本增效”为研发方向，开展热洗车洗井防溢水可视装置研发。

研发过程中，技术团队开展多轮方案论证，逐一攻克8项技术难题，完成3轮方案迭代。针对密封差的核心痛点，加装出水口排气阀模组，设计双重密封垫圈结构，搭配耐高压抗老化特种密封材料，大幅提升密封可靠性。针对接口适配问题，他们优化尺寸精度与锁定机制，实现泵车与罐车精准快接。

为解决渗漏难发现问题，创新性加入可视化观察模块，通过透明软管和玻璃视盅，让员工直观掌握密封与液体流动状态，实现异常情况早预警、快处置。为适配油田复杂作业环境，研发团队在不同区块、不同类型油水井开展试验，覆盖高低温、大风等多种工况，持续优化装置性能。此外，针对试验中发现的快接头弊端、低温下密封胶圈弹性下降等问题，及时调整结构参数、更换耐低温特种胶圈，确保装置在-30℃至40℃范围内稳定运行。

经优化，装置组装时间从20分钟缩短至2分钟，单人即可独立操作，实现施工全程零渗漏，管内存水回收率达100%。该装置的成功试运行，实现了作业效率提升、环保风险降低、人力成本节约的多重效益，让洗井作业更高效、更绿色。目前，装置技术成熟度与现场适用性已得到充分验证。

下一步，研发小组将制定详细推广方案，分批次完成作业车辆改造升级，全力实现泵车排空、连接管、井口三处污水均不落地的目标，以科技创新、绿色革新持续提升作业效能。

记者：吴铁军