来源：滚动播报
（来源：中国航空报）
吕光平
“从接到任务通知到现在仅两个月时间，我们已经完成了70多台产品的贯改工作。”
这一组数据的背后，是航空工业电源专项团队交出的一份沉甸甸的阶段性答卷。面对用户对产品质量日益提高的迫切要求，一支由设计、工艺、制造、检验多线条精锐力量组成的“电机产品可靠性提升贯改工作团队”迅速集结，打响了一场捍卫航空装备质量的攻坚战。
极限挑战：既要“不影响训练”，又要“完成贯改”
本次贯改任务的特殊性，在于其近乎苛刻的约束条件。“贯改工作涉及数量多、范围广，同时还不能影响用户的正常接装，因此贯改周期非常短。”
团队负责人在动员会上定下了基调。产品必须在保障战备任务的前提下完成“手术”，这意味着原本需要数月才能走完的排故、验证、生产流程，被极限压缩至几十个日夜。
不仅要快，更要准。针对此前产品外场反馈的问题，团队没有选择“头痛医头”的简单修复，而是决定进行一次彻底的质量“清仓起底”。从设计源头开始复盘，对每一个可能存在的薄弱环节进行拉条挂账式地排查。
设计制造协同：打破壁垒的“双向奔赴”
如何才能在短时间内完成如此高质量的提升？团队的答案是：让设计图“落地”，让生产线“说话”，真正实现设计制造一体化。
“我们设计人员组织了一个专业的专项团队，从电磁、结构、流体等各方面涉及的相关专业进行全覆盖。”47所的负责人介绍。但与以往不同的是，这一次，设计人员的办公桌被直接“搬”到了一线。
“长期派驻设计人员在一线处理技术问题，从贯改单的下发到技术方案的执行，再到具体方案的落实，全程跟进。”
这种“贴身”服务，彻底打破了设计与生产之间的壁垒。当设计人员的理论计算遇到工人的实际操作经验，火花不仅在电机的绕组上闪现，更在解决问题的思路上碰撞。
在贯改过程中，团队聚焦接线板组件、励磁机引出线、空心轴以及接线板盖子等关键部位进行重点攻关。设计人员提出了优化方案，工艺人员迅速评估可制造性，一线工人则凭借精湛技艺将方案变为现实。针对转子平衡过速、固件焊接等关键工序，团队制定了比以往更加严苛的标准，确保每一个环节都能经得起推敲。
技术归零：建立完整的验证闭环
质量提升，必须靠“证”。“针对以前无法验证的问题，我们设计了相应的组件级验证方案。”设计员表示，“从组件到产品级，再到环境试验，我们建立了一套完整的验证体系。”通过多轮次的仿真迭代与实物试验，团队对设计范式进行了复核复算，从根源上找到了问题症结，并制定了包含7个方面改进措施的综合提升方案。
这套严谨的方案，不仅得到了厂内专家的认可，更经历了来自用户的严苛审视。团队就改进方案向主机厂及用户进行了多轮汇报与交流，用扎实的数据和完整的验证逻辑，最终赢得了外部的认可与信任。
攻坚身影：把“严慎细实”刻在每一个零件上
深夜的电机产品厂房，灯火通明。作为一线工人，团队成员深知自己手中产品的分量。
“我们严格按照工艺设计要求和分厂工作部署，落实好产品改进的总装环节，保质保量完成各项工作部署。”一位青年骨干说道。从产品拆解到拆卸，再到总装验收提交，各个工序紧密配合，如同一个精密的齿轮组高速运转。
“本次工作给我的感受比较深刻。”一位设计人员感慨道，“要有可靠的质量，必须要有全面的设计验证工作，才能取得较好的质量。”正如团队成员所说：“我们为公司开拓变革、固本培优年度主题的落地落实开了好头。”未来，这支队伍将继续做好过程质量管控，以更加可靠的航空电源产品，守护战鹰的每一次高飞。
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