这家浙江企业从1988年起步，靠8000元办起配件厂，一路做到减速机领域有点名堂。2008年企业满二十岁，正赶上浙江投资热到处冒泡，他们却挑了条难走的路。
董事长陈德木带着团队把蜗杆减速机和齿轮减速机业务合一块儿，还把塔式起重机那块转给外企，加上这些年攒下的家底，一股脑投进去5亿元，打算用十几年时间把老厂改造成智能化的未来工厂。
说起来当时很多人不理解，可他们就认准了这个方向，要从单纯代工转到自己掌握核心技术。
企业最早叫甘露减速机配件厂，1988年陈德木在萧山那边把厂子支起来。头几年就靠做配件，机床转个不停，工人一天到晚盯着零件出货。慢慢地业务扩开，从配件做到蜗杆减速机，再到齿轮减速机，最后还加了塔式起重机产品线。他们给国外品牌代工，学人家生产流程和管理套路，产品质量一点点往上靠。
到了2008年，企业已经在几个细分领域达到世界一流水平，可还是给别人供货，订单一来就埋头干活。陈德木觉得这样下去核心竞争力起不来，产品质量也难跟国外品牌真正较量。所以他们下定决心，要建一家世界级的工厂，从代工积累转到自主创新这条道上。
那时候浙江房地产和金融投资热得不行，很多企业跟着炒地皮赚快钱。他们没跟风，而是把资源集中到工厂改造上。先是合并业务，腾出资金和精力。
2009年到2013年，花五年时间跑全球考察。去奔驰宝马的车间看自动化生产线，去波音现场学航空部件制造流程，每次回来都把数据和方案整理好。
2014年他们正式启动二次创业，明确要从生产制造型企业转向制造服务型企业。四年规划期里，团队反复比对设备，理清每道流程，把复杂环节简化，简单步骤标准化。
2018年工厂开工建设，2021年投产运行，2023年进入满产和复制阶段，整整十五年一步一个脚印走下来。
这座工厂投产后变化特别明显。以前做一个齿轮要过20多道工序，20多个人忙一个月。现在一条生产线只要3个人，7天就能完成全套工艺。交货周期从30天压到7天，年库存周转从4次提到9次，人均产值从60万元涨到300万元，直接翻了五倍。
2025年一季度订单量实现两位数增长，企业一下成了全球智能传动领域的突出力量。工厂用上大数据、云计算、物联网和人工智能技术，产品从制造到运维全链条都连到云端。客户下单后系统自动出方案，7天内从原料到成品全流程走完，还能通过手机实时监测产品状态。
生产线效率高了，产能跟着稳稳扩大。2025年他们规划用1000名员工实现30亿元营收，比没转型前预计高出好几倍。整个过程靠实打实的投入，设备联调同步推进，软件系统提前测试，投产后又花两年优化每个环节。
企业现在建起浙江杰牌传动研究院、国家博士后科研工作站，还有北大杰牌智能传动联合实验室这些平台。创新模式就是研究院抓前沿技术，科创中心对接市场，工厂负责高效生产，三者连成闭环。
他们参与制定国家行业和团体标准30多项，申请核心发明专利100多项。以前主要仰望国际巨头，现在国外同行开始研究他们的专利技术。国内很多高端项目实现自主替代，产品自主可控。2025年他们还成立美国公司，筹建硅谷研究院，把智能传动方案往全球市场推。
萧山机场附近的产业园里，工厂紧挨着机场，每天航班声不断，象征产品走向更远的地方。客户来自机场行李系统、汽车流水线、屠宰场传送带这些场景，都在用他们的整套方案。企业坚持100年做好一台减速机，目标是成为细分市场的隐形冠军和中国世界品牌。
从1988年8000元起步，到现在集驱动、传动、控制系统于一体的解决方案提供商，靠的就是这份专注和实干。订单持续增加，产能稳步复制，企业一步步在全球智能传动市场站稳脚跟。
整个转型过程体现了浙江制造业的韧劲。他们没走捷径，而是用十五年时间把5亿元砸实，换来效率翻倍和市场认可。团队每天优化参数，调整设备，确保高精度输出。制造业升级就是这样，一点一滴积累，一步一步往前走，最终在国际舞台上有了自己的位置。
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