6S的目标是通过整理、整顿、清扫、安全、清洁、素养这6个s的综合推进，让生产现场的各个要素(人、机、料、法、环)都得到有效管理，并进行持续改善，使企业在效率(P)、质量(Q)、成本(C)、交期(D)、安全((S)、士气(M)等六个方面都得到提升，使生产现场维持在一个理想的平。
1、6S是零缺陷的基础
坚持6S活动的工作现场，大家会发现:
①环境整洁有序，异常一目了然；
②生产现场干净整洁；
③产品生产严格遵照执行标准；
④机械设备正常使用保养，次品产生率极低。
由于6S是秩序化、规范化的保证，完全可以避免违反操作规定的行为。所以服装精益智能制造俱乐部把6S当成企业成功的法宝，是产品质量零缺陷的基础。
2、6S是企业节约的能手
随着市场竟争的激烈，各个企业的产品形象与质量日趋相同。在这种情况下，谁的成本越低，谁的产品竞争力就越强，谁就有生存下去的可能。而6S可以有效帮助企业节约空间与消耗成本，成为企业的最佳助手。
①节约现场空间
将不要物清理出生产现场，把必要物整齐放置，可以腾出现场工作空间，减少库房占用。由于不要物不仅放在地上，还放在货架上、柜子内，这样，还可以腾出货架、柜子、箱子等，节约这部分的成本。
②降低物料成本和备件备品成本
不要物的清理和物品最低库存量管理能够改善物品在库存的周转率，降低物料库存成本。可以避免出现多余的文具、桌、椅等办公设备。另外，在6S的清扫过程中，可以发现跑、冒、滴、漏等现象，通过控制这些污染源头，既改善了现场状态，又能节约水、油、气、汽的消耗费用。
3、6S是高效率的前提
在生活中，我们一定曾有过这样的体验，当我们急着要使用一样东西时，却一时想不起放在哪里了，只能东翻西找，但是还是有可能没找到。等过几天我们不需要它了，它又冒了出来。而不需要的东西却到处都是，经常做“无用功”，影响工作时的心情和效率。这些情况发生的原因就是因为我们的6S工作没做好。
6S管理可以帮助我们解决这类烦恼，物品的固定、有序摆放和清晰标识，能够让我们做到必要时立即找到、取出有用的物品，减少了物品的查找与辨认时间，使取放效率和工作效率得到显著提升。
4、6S是安全的基本保障
6S管理可以从几个方面保障企业员工的工作安全。
① 6S活动的长久坚持，可以培养工作人员认真负责的工作态度。员工能够遵守作业标准，正确使用保护器具，不会违规作业，这样会减少安全事故的发生。
②工作场所宽敞、明亮，“危险!”“注意!”等警示明确，使安全隐患一目了然。
③消防设施齐备，灭火器放置位置、逃生路线明确，地面上不随意摆放不应该摆放的物品，消防通道无阻塞，即使万一发生火灾等事故，也可较好保障员工的生命安全。
④物品放置、搬运方法和积载高度皆考虑安全性因素，力图减少安全隐患。
5、6S是员工士气的源泉
如果员工每天在满地脏污、到处灰尘、灯光昏暗、过道拥挤的环境中工作，如何能保持心情的愉悦?对于这样的工厂，引进再多先进优秀的管理方法也不见得会有什么显著效果，最管用的还是要从简单实用的6S开始，从基础抓起:
①明亮、干净、无灰尘、无垃圾的工作场所让人心情愉快；
②员工自己动手做改善，环境变得干净、整洁，能给员工带来“只要大家努力，什么都能做到”的信念，产生成就感；
③由于6S管理要求进行不断地改善，因而可以增强员工进行改善的意愿，使员工更愿意为工作现场付出爱心和耐心，参与合理化提案以及改善活动，从而进一步增加组织的活力和创新的企业文化。
精益生产思想的最后一个基本思想是“尽善尽美”。它定义企业的基本目标是：通过尽善尽美的价值创造过程(包括设计、制造和对产品或服务整个生命周期的支持)为用户提供尽善尽美的价值。
我们周围的一切都是动态的，这个状态在今天是合理的，是高效低成本的，而在明天就可能过时变得不合理，所以主动去改善是保持高竞争力的最好方法，同时也是组织肌体活力的保证。“改善”也是一种低风险相对高回报的做事方式，它是一种经营理念、一种企业文化。
1、不思进取，安于现状。
在所谓“大企业病”的企业里经常碰到，是改善的第一大忌。
2、工作推拖不主动，凡事畏缩。
改善推动时经常遇到不被理解的情况，一退缩，效果自然打折扣，是改善的大忌。
3、责任心差，凡事平安就好。
改善就要先否定现在。不敢于打破现状力求上进的人是做不了改善的。
4、遇事悲观。
改善有成有败，但不能因此裹足不前，即便只达到计划效果的20%也要马上行动。
5、明哲保身，但求无过。
改善就要全员参与，没有人置身事外，改善可能会暂时性引起一部分人的不理解，但如果因此就远远躲开，那整个组织整个企业很快就会僵化、劣化，最后损失的是全体的利益。
6、没有危机意识的假安全主义。
连比尔·盖茨都说，我们离破产永远只有18个月，没有改善原地踏步的企业很快就会被淘汰，所以说没有危机意识是最大的危机和改善的杀手。
7、责难别人，推卸责任的责他主义。
人人都有改善义务，每个人的范围内都有可以改善的空间，部门隔阂和责任推诿是部门间合作的一大障碍，不仅阻碍了改善还会破坏团队气氛，而团队合作的和谐气氛是改善过程中必不可少的。
您的企业生产效率是否低下？品质管理总是失控？
您的企业是否有出现生产计划难以执行的现象？
您企业的流程是否合理？是否支持企业流程自动化运转？
您企业的供应链是否顺畅？生产周期是否适应市场和客户需求？
您企业的薪酬结构是否合理？绩效考核是否合适？激励效果到底如何？
这里有一套完整的精益化管理解决方案，关注服装精益智能制造俱乐部，我们可以帮助您从传统企业成功转型为精益企业！
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